Plan, Do, Check, Action (PDCA)
Dalam mendukung sistem persaingan dunia industri yang selalu berkembang, tentunya kita memerlukan tindakan perbaikan berkelanjutan guna mempertahankan eksistensi perusahaan kita. Tindakan perbaikan berkelanjutan tersebut di antaranya yaitu dilakukan melalui metodologi PDCA (Plan, Do, Check, Action). Apa itu PDCA?
PDCA adalah suatu metode yang digunakan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan atau yang dikenal dengan continuous improvement dalam bahasa inggrisnya.
Dalam bahasa jepang, dikenal sebagai kaizen. PDCA merupakan suatu metode yang digunakan dalam penyelesaian suatu masalah dengan 4 tahap. Tahapan – tahapan tersebut terdiri dari Plan (merencanakan), Do (melakukan), Check (mengevaluasi) dan Action (melakukan rencana selanjutnya). Di dalam perkembangannya PDCA sering digunakan di industri manufaktur sebagai solusi untuk problem solving (penyelesaian masalah) yang mengganggu kelancaran proses produksi. Selain itu, PDCA bisa juga digunakan sebaai metode untuk meningkatkan kapasitas produksi agar hasilnya lebih maksimal.
Dalam banyak studi kasus, PDCA sering kali digabungkan dengan metode lain atau tools (alat – alat) yang dapat mendukung dalam proses penelitiannya, seperti 7 alat kendali mutu atau yang dikenal sebagai seven tools. Seven tools terdiri dari check sheet, diagam pareto, diagram fishbone, histogram, stratifikasi, diagram scatter, dan statistic proccess control. Dalam prakteknya, tidak semua 7 alat kendali mutu (seventools) dipakai dalam mendukung PDCA, hanya beberapa alat saja yang sekiranya dibutuhkan.
Saya sendiri pernah menggunakan PDCA dengan menggabungkan metode lain untuk mencari penyelesaian masalah kertas putus yang dapat menimbulkan terjadinya downtime (kerugian waktu) di perusahaan saya bekerja, alhasil perusahaan berhasil meningkatkan kapasitas produksinya sebesar 103,33 %, di atas target yang diharapkan yaitu sebesar 6200 ton per bulan (target dari perusahaan adalah sebesar 6000 ton per bulan).
(baca juga : seputar teknik industri)
Berikut ini adalah langkah – langkah PDCA yang telah saya terapkan di tempat kerja, antara lain :
1. Plan (merencanakan)
Merupakan tahap awal untuk membuat rencana penyelesaian masalah. Dalam tahap ini saya menggunakan diagram pareto untuk memprioritaskan masalah terbesar dari beberapa penyebab seringnya kertas putus.
2. Do (melakukan)
Merupakan tahapan kedua dari kelanjutan Plan. Dalam tahap ini, saya menggunakan metode why why analysis (5 whys) untuk mencari akar masalah dari prioritas masalah terbesar berdasarkan hasil analisa diagram parreto. Kemudian membuat rencana perbaikan dengan menunjuk seorang penanggung jawab pekerjaan dan disertai batas waktu penyelesaiannya.
3. Check (mengevaluasi)
Merupakan tahapan ketiga dari PDCA. Dalam tahap ini saya menggunakan diagram batang untuk membandingkan dan mengecek apakah setelah melakukan perbaikan – perbaikan tersebut dapat mengurangi waktu downtime yang akhirnya berdampak pada peningkatan kapasitas produksi.
4. Action (tindak lanjut)
Merupakan tahap terakhir dalam PDCA. Dalam tahap ini saya membuat buku panduan, checklist dan jadwal preventive maintenance untuk mencegah masalah tersebut terjadi lagi di lain waktu.
Itulah sekilas pengertian mengenai metodologi PDCA, terima kasih telah mengunjungi blog saya,semoga ilmunya bisa bermanfaat.
