Lean manufacturing merupakan system manufacturing yang menuntut untuk efisiensi dalam hal proses,waktu dan biaya. Lean manufacturing terinspirasi dari Toyota Production System, yang menjadi icon kemajuan industri otomotif jepang. Di dalam lean manufacturing atau Toyota Production System, dikenal dengan istilah 7 waste yang harus dihilangkan. Dengan menghilangkan 7 waste tersebut, diharapkan perusahaan akan lebih produktif dan efisien dalam hal mengelola bisnisnya. 7 waste ini diperkenalkan oleh Taiichi Ohno, seorang karyawan dari Toyota Corporation.
Berikut ini adalah 7 waste yang dikenal dalam lean manufacturing :
1. Waste of Over Production (produksi berlebih)
Waste jenis ini adalah waste yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada
pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk
menyimpan barang (gudang). Over production harus dihilangkan dengan membuat perencanaan
produksi yang tepat.
2. Waste of Inventory (inventori)
Waste jenis ini adalah waste yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat
seperti kesalahan akumulasi dari finished good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan
material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan
dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).
3. Waste of defect (cacat produk)
Waste jenis ini adalah waste yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan
produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime atau waktu yang
hilang dalam produksi.
(baca juga : seputar teknik industri)
4. Waste of Transportation (transportasi)
Waste jenis ini adalah waste yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang
kurang baik. Biasanya waste of transportation terjadi disebabkan karena jarak antara gudang
dengan area produksi terlalu jauh.
5. Waste of Motion (gerakan)
Waste jenis ini adalah waste yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang
dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan
karena pekerjaan yang sia - sia. Waste of motion harus dihilangkan agar mempercepat proses
pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.
6. Waste of Waiting (waktu tunggu)
Waste jenis ini adalah waste yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga
menimbulkan waktu tunggu. Biasanya waste of waiting terjadi dalam bentuk proses kerja yang
tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. Hali ini akan dibahas lebih lanjut dalam artikel line balancing.
7. Waste of Over processing (kelebihan proses)
Waste jenis ini adalah waste yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak
memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste over processing adalah banyaknya
inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.
Terima kasih telah mengunjungi blog saya,semoga ilmunya bisa bermanfaat.
