Produktivitas kerja adalah hal yang selalu ditekankan di segala bidang. Termasuk di perusahaan manufaktur, produktivitas kerja menjadi prioritas perhatian yang utama di jajaran manajemen. Salah satu metode yang digunakan untuk mengukur kinerja karyawan atau kinerja organisasi perusahaan yaitu melalui Key Performance Index (KPI).
Di departemen produksi sendiri, produktivitas kerja yang baik ditandai dengan meningkatnya output hasil produksi. Output produksi yang selalu meningkat menandakan bahwa telah terjadi efisiensi di area produksi. Lalu pertanyaannya, bagaimana cara meningkatkan output produksi di area produksi?
Cara meningkatkan output produksi di area produksi adalah sebagai berikut :
1. Mencari penyebab bottleneck pada proses produksi
Cara untuk mencari akar penyebab masalah yaitu dengan menggunakan metode Root Cause Analysis (RCA). Di antara metode RCA, metode yang paling mudah dan sering digunakan untuk mencari akar masalah yaitu metode 5 Whys (why why Analysis).
Tidak bisa dipungkiri bahwa bottleneck adalah salah satu masalah yang menyebabkan proses produksi terhambat. Bottleneck bisa saja terjadi karena adanya gangguan pada mesin produksi, terbatasnya kemampuan operator dalam bekerja, atau beban kerja yang terlalu berat di salah satu proses.
2. Melakukan improvement pada area yang mengalami bottleneck
Ketika penyebab dari masalah bottleneck sudah diketahui melalui penelusuran RCA, maka langkah selanjutnya yaitu melakukan tindakan perbaikan agar masalah tersebut tidak muncul kembali. Jika masalahnya terletak pada mesin, maka kita perlu untuk melakukan penjadwalan preventive maintenance secara optimal. Preventive maintenance ini adalah penjadwalan perawatan rutin, yang paling ringan adalah dengan melakukan konsep 5S / 5R seperti membersihkan mesin dari debu dan kotoran, memberikan pelumas pada sparepart mesin yang rawan aus.
Sedangkan penjadwalan perawatan yang berat adalah penggantian sparepart mesin. Untuk penggantian sparepart mesin ini diperlukan perhitungan yang jeli, yaitu dengan memperhitungkan life time (umur part) yang optimal dari komponen kritis.
Namun jika masalahnya terletak pada kemampuan operator yang minim, maka perusahaan perlu untuk mengadakan training. Semakin sering perusahaan mengadakan training peningkatan skill pada operator, maka semakin terasah pula kemampuan operator tersebut. Perlu adanya pencatatan tentang kemampuan setiap operator, sebagai peta bagi pihak manajemen untuk mengambil kebijakan yang tepat dalam penempatan kerja operator. Metode yang digunakan untuk memberikan catatan kemampuan yang dimiliki oleh operator yaitu Skill Matrix.
3. Meminimalkan terjadinya defect atau cacat produk
Defect terjadi karena adanya kesalahan dalam proses produksi. Defect yang berlebihan dapat mengurangi output produksi, karena barang tidak mungkin dijual dan harus dilakukan rework (pengerjaan ulang).
Cara menghilangkan defect hampir sama dengan cara menghilangkan bottleneck, yaitu dengan mencari akar penyebab defect terlebih dahulu dengan metode RCA, baru kemudian melakukan tindakan perbaikan terhadap penyebab terjadinya defect. Metode yang ampuh dan populer dalam menghilangkan defect ini adalah lean six sigma, yang menggabungkan antara pendekatan lean (DMAIC) dengan pendekatan six sigma (jumlah cacat yang dihasilkan per 1 juta produk)
(Baca juga : waktu yang tepat untuk mengajukan resign)
Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, silahkan share jika artikel ini dirasa bermanfaat.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar