Lean manufacturing adalah sebuah sistem manufacturing yang menuntut untuk efisiensi dalam hal proses, waktu dan biaya. Pada dasarnya lean manufacturing terinspirasi oleh konsep Toyota Production System, yang menjadi icon kemajuan industri otomotif di jepang.
Di dalam lean manufacturing atau Toyota Production System, dikenal dengan istilah 7 waste yang harus dihilangkan. Namun, sekarang ini pada konsep lean manufacturing ada penambahan mengenai waste yang sebelumnya berjumlah 7 waste kini menjadi 8 waste. Oleh karena itu pada artikel kali ini kita akan lebih membahas mengenai waste yang ke delapan, yaitu "skill" yang tidak sesuai pada tempatnya.
Waste dalam bahasa Indonesia disebut sebagai pemborosan. Dengan menghilangkan 8 waste, diharapkan perusahaan akan lebih produktif dan efisien dalam hal mengelola proses bisnisnya. 7 waste ini diperkenalkan oleh Taiichi Ohno, seorang karyawan dari Toyota Corporation.
Berikut ini merupakan 8 waste yang dikenal dalam lean manufacturing yang modern :
1. Waste of Over Production (produksi berlebih)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang). Over production harus dihilangkan dengan membuat perencanaan produksi yang tepat.
2. Waste of Inventory (persediaan berlebih)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat seperti kesalahan akumulasi dari finished good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).
3. Waste of defect (cacat produk)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime atau waktu yang hilang dalam produksi.
4. Waste of Transportation (transportasi terlalu jauh)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya waste of transportation terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.
5. Waste of Motion (gerakan berlebih)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Waste of motion harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.
6. Waste of Waiting (waktu tunggu)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya waste of waiting terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. Hali ini akan dibahas lebih lanjut dalam artikel line balancing.
7. Waste of Over processing (kelebihan proses)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste over processing adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.
8. Waste of Skill (kemampuan yang tidak sesuai pada tempatnya)
Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat kemampuan yang dimiliki oleh seseorang tidak dimanfaatkan oleh perusahaan secara baik. Misalnya, seorang operator yang ahli dalam merakit komponen otomotif secara cepat dan menghasilkan kualitas yang baik harus ditempatkan pada pekerjaan cleaning service. Sehingga kemampuan sesungguhnya tidak muncul dan tidak terlihat.
(Baca juga : contoh penerapan 5S / 5R sebelum dan sesudah perbaikan)
Itulah pengertian mengenai 8 waste dalam lean manufacturing. Terima kasih telah mengunjungi blog saya, semoga ilmunya bisa bermanfaat.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar