GENBA, GENBUTSU, GENJITSU

Genba, genbutsu dan genjitsu adalah 3 konsep kata yang berasal dari bahasa jepang. Genba artinya lokasi sebenarnya. Genba adalah lokasi dimana sedang dilakukannya suatu pekerjaan. Genbutsu artinya pergi untuk melihat kejadian. Sedangkan genjitsu artinya data yang sebenarnya.

Ketiga kata tersebut dikenal dengan prinsip ‘’3 GEN’’. Taiichi Ohno ilmuwan berkebangsaan Jepang telah mengenalkan prinsip 3 GEN ini untuk diterapkan pada Toyota Production System (TPS) untuk mempermudah dalam melakukan kaizen (perbaikan berkesinambungan) untuk meningkatkan produktivitas kerja di perusahaan Toyota. Genba adalah tempat yang paling penting untuk team manapun dalam melakukan suatu perbaikan di area kerjanya, dan genba adalah sarana untuk meningkatkan produktivitas. Genba merupakan suatu tempat untuk berkumpul dan bertukar pikiran bagi team manajemen dalam menyelesaikan masalah yang terjadi di lini proses.

Toyota Production System (TPS) mengajarkan bahwa untuk dapat mengetahui masalah sesungguhnya yang terjadi di lini produksi, lakukanlah genbutsu dan genba (pergi ke lokasi untuk melihat kejadian), agar mendapatkan ''genjitsu'' (data yang sebenarnya).

Genba, genbutsu dan genjitsu merupakan budaya kerja yang harus dilakukan mulai dari top manager, manager, supervisor, leader bahkan operator jika memungkinkan. Apabila seorang pimpinan perusahaan ingin memperbaiki produktivitas kinerja yang ada di perusahannya, maka harus membudayakan 3 GEN. Dengan melakukan 3 GEN, top manajer akan lebih bijak dalam mengambil keputusan dalam permasalahan, dikarenakan top manajer tersebut mengunjungi dan melihat secara langsung apa yang sebenarnya sedang terjadi, bukan hanya mengetahui sesuatu berdasarkan dari laporan bawahannya saja.

(baca juga : seputar teknik industri)

Dengan membudayakan 3 GEN, keuntungan yang didapatkan bagi team yang menjalankanya adalah kemudahan dalam melakukan kaizen. Kaizen adalah perbaikan secara terus menerus tanpa berhenti, agar produktivitas menjadi lebih baik. Sehingga akan tercapai goal dari lean manufacturing, yaitu efisiensi terhadap Quality, Cost, Delivery (QCD).

Tidak mungkin bagi suatu tim dapat menyelesaikan permasalahan yang terjadi hanya dengan mengira – ngira atau membayangkan tanpa datang langsung untuk melihat ke lokasi kejadian. Bila hal itu terjadi, maka dapat dipastikan bahwa kaizen yang dilakukan tidak tepat sasaran sehingga tidak berdampak terhadap efisiensi Quality, Cost, Delivery (QCD).

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya.