Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu metode perawatan atau maintenance yang bertujuan untuk meningkatkan produktifitas di area kerja, dengan membuat proses menjadi lebih reliable dan sedikit terjadinya pemborosan (waste).
TPM berfungsi untuk memelihara peralatan produksi agar selalu dalam kondisi prima. Untuk mencapai tujuan tersebut, diperlukan maintenance yang bersifat preventive dan predictive.
Dengan mengaplikasikan prinsip TPM diharapkan bisa meminimalisir kerusakan pada mesin produksi, seperti misalnya kotor, mur baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran mesin, bunyi atau suara yang tidak normal, getaran berlebihan pada mesin, filter atau penyaring kotor, dan lain - lain.
Total Productive Maintenance (TPM) awalnya adalah konsep inovasi dari Jepang yang berasal dari penerapan Preventive Maintenance pada tahun 1951. Sedangkan konsep Preventive Maintenance sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat.
Sebuah perusahaan supplier komponen otomotif toyota, Nippondenso adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan yang berbunyi “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Pada saat itu, yang menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) adalah Seiichi Nakajima yang kemudian dikenal sebagai bapak TPM.
(baca juga : seputar teknik industri)
TPM memiliki 3 target utama, antara lain :
1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)
2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)
3. Zero accident (tidak ada kecelakan kerja)
Berdasarkan 3 target utama tersebut, kemudian dikembangkanlah 8 pilar yang mendukung implementasi TPM. Di antaranya adalah sebagai berikut ini :
1. Focussed improvement (Kobetsu Kaizen)
Melakukan perbaikan yang berkelanjutan sekecil apapun.
2. Planned Maintenance
Fokus meningkatkan availability mesin dan mengurangi kerusakan mesin.
3. Edukasi dan Pelatihan
Membentuk formasi karyawan yang memiliki skill serta menguasai teknik dalam melakukan maintenance.
4. Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)
Melakukan perawatan terhadap mesin yang dipakai.
5. Quality Maintenance (Hinshitsu Hozen)
Pengaturan mesin yang dapat memperkecil kemungkinan terjadinya cacat yang berulang kali. Hal ini dilakukan untuk pencapaian target zero defect.
6. Office TPM
Bagaimana cara membuat aktifitas kantor yang efisien, serta dapat menghilangkan kerugian yang mungkin terjadi.
7. Safety, Hygene & Environment (SHE)
Aktifitas untuk menciptakan area kerja yang aman dan sehat, dimana sangat kecil kemungkinan terjadi kecelakaan.
8. Tools Management
Meningkatkan ketersediaan equipment (peralatan) dengan mengurangi tools resetting time (waktu pengaturan ulang alat-alat). Sehingga dapat mengurangi biaya pemeliharaan peralatan dan memperpanjang usia pakai peralatan.
(baca juga : tentang lean manufacturing)
Tujuan TPM
Tujuan dari TPM yaitu untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan investasi perawatan seperlunya, sehingga dapat mencegah terjadinya 6 kerugian besar (Six Big Losses) antara lain :
1. Breakdown
Kerugian akibat kerusakan mesin
2. Setup and Adjustments
Kerugian yang diakibatkan karena persiapan ulang mesin
3. Small Stops
Kerugian akibat gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara maksimal
4. Slow Running
Kerugian yang terjadi akibat mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan performa aslinya
5. Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan oleh cacat produk saat Startup (saat mesin awal beroperasi)
6. Production Defect
Kerugian yang terjadi akibat banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.
Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.
Dalam mengukur atau mengevaluasi keberhasilan penerapan TPM (Total Productive Maintanance), metode yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE).
Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa memberikan manfaat.
