Setiap perusahaan yang bergerak di bidang industri pasti menginginkan agar bisnisnya mendapatkan keuntungan yang sebesar - besarnya dengan usaha atau sumber daya yang seminimal mungkin. Hal ini lah yang menjadi dasar lahirnya sistem lean manufacturing, yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi di lingkungan industri. Efisiensi bisa dilakukan dengan memaksimalkan keuntungan dengan output yang sebesar - besarnya dan usaha atau sumber daya seminimal mungkin.
Jika suatu perusahaan mampu menerapkan lean manufacturing, maka dapat dipastikan bahwa perusahaan manufaktur tersebut telah melakukan penghematan dalam operasionalnya. Semakin banyak perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan metode - metode lean manufacturing, maka semakin efisien pula prosesnya. Sehingga proses operasional perusahaan menjadi semakin cepat, sehingga hemat waktu dan biaya.
Pada artikel kali ini, kita akan belajar membahas tuntas mengenai lean manufacturing. Mungkin artikel ini cukup panjang, karena tulisan pada artikel ini merupakan gabungan dari tulisan - tulisan saya sebelumnya yang menjadi pecahan - pecahan dari pembahasan lean manufacturing.
Proses belajar lean manufacturing untuk menyelesaikan masalah produksi di sini akan kita mulai dari :
1. Pengertian efisiensi
2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi
3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi
4. Pengertian Lean manufacturing
5. Tujuan Penerapan Lean manufacturing
6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di lingkungan industri (7 waste)
7. Alat - alat yang digunakan untuk membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)
8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk menyelesaikan masalah defect dan downtime
1. Pengertian efisiensi
Efisien berarti suatu keadaan yang hemat dalam hal penggunaan sumber daya, energi, ataupun hemat dana dalam suatu pengelolaan. Sedangkan pengertian efisiensi adalah ukuran keberhasilan suatu kegiatan berdasarkan besarnya sumber daya yang digunakan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Bisa dikatakan bahwa semakin sedikit sumber daya yang digunakan dalam mencapai hasil yang direncanakan maka semakin dapat dikatakan efisien.
Efisiensi berkaitan dengan minimnya penggunaan sumber daya yang dikorbankan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Suatu kegiatan atau aktifitas dapat dikatakan efisien apabila ada perbaikan dalam prosesnya, bisa dari segi lebih cepat pengerjaannya ataupun lebih murah dalam hal biayanya, namun kualitasnya tetap terjaga dengan baik.
2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi
Efisiensi yang rendah adalah masalah utama yang terjadi di area produksi. Lalu pertanyaannya, mengapa hanya efisiensi yang menjadi prioritas?
Mungkin sebagian dari teman - teman berfikir bahwa masalah utama dari produksi adalah tidak tercapainya target produksi atau kapasitas output produksi rendah. Memang benar, namun perlu digaris bawahi bahwa output produksi yang rendah, defect yang timbul, dan downtime yang terlalu lama adalah penyebab dari menurunnya nilai efisiensi. Jadi, tolak ukur keberhasilan dari efisiensi produksi yaitu sebagai berikut :
1. Output yang dihasilkan
2. Banyaknya defect
3. Lamanya downtime
4. Jumlah manpower (tenaga kerja)
Ke empat faktor tersebut sangat berpengaruh terhadap tinggi rendahnya efisiensi di area produksi. Jika kita ingin meningkatkan efisiensi di lini produksi, maka jalan yang harus kita tempuh adalah sebagai berikut :
1. Output yang dihasilkan = dimaksimalkan
2. Banyaknya defect = diminimalkan
3. Lamanya downtime = diminimalkan
4. Jumlah manpower = diminimalkan
Dengan memaksimalkan output, meminimasi pemborosan, dan meminimalkan jumlah manpower, maka dipastikan efisiensi produksi akan naik secara signifikan.
Untuk mengetahui nilai efisiensi di lini produksi, maka bisa kita rumuskan sebagai berikut ini :
Efisiensi = (jumlah output x waktu standar) / (jumlah manpower x jam kerja) x 100%
3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi
1. Defect
Defect yang terlalu banyak akan mengurangi jumlah output produk yang dihasilkan. Misalnya dari 100 pcs produk, terjadi defect sebanyak 10 pcs. Berarti produk yang bisa dijual hanya sebanyak 90 pcs. Inilah mengapa defect dianggap sebagai masalah yang menyebabkan efisiensi turun, karena output yang defect mengurangi jumlah penjualan.
2. Downtime
Downtime adalah berhentinya waktu produksi dikarenakan terjadi gangguan pada mesin atau peralatan produksi. Downtime yang terlalu lama akan menghilangkan waktu produktif, sehingga lini produksi berhenti bekerja dan output produksi yang dihasilkan menjadi tidak maksimal.
Penyebab terjadinya downtime bisa dibedakan menjadi 2, yaitu downtime yang murni disebabkan oleh gangguan mesin dan downtime yang disebabkan karena tidak meratanya beban kerja yang diberikan yang berakibat pada bottleneck (proses produksi macet karena menunggu barang). Untuk masalah bottleneck di lini produksi, solusi yang harus dilakukan yaitu menyeimbangkan lintasan produksi, dengan mengambil waktu cycle time per operator melalui time study.
4. Pengertian Lean Manufacturing
Lean manufacturing merupakan sebuah strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan di area industri. Ruang lingkup pemborosan muncul dari sejak perusahaan menerima bahan baku dari supplier, melakukan proses produksi hingga hasil produksi tersebut dikirim ke customer.
Lean manufacturing merupakan strategi yang harus dilakukan oleh perusahaan untuk menghadapi tuntutan dari customer, jika ingin tetap mendapatkan kepercayaan dari customer. Lean manufacturing fokus pada 3 aspek yang dapat menguntungkan bagi customer dan perusahaan, 3 aspek tersebut di antaranya adalah dengan memperhatikan kualitas yang baik (quality +), harga yang murah (cost-), dan pengiriman yang tepat waktu (delivery+). Ketiga aspek tersebut dikenal dengan singkatan ‘’QCD’’, yang merupakan goal success dari penerapan lean manufacturing.
Darimana konsep lean manufacturing berasal? Banyak yang mengatakan bahwa lean manufacturing terinspirasi dari konsep Toyota Production System (TPS). Berkat kesuksesan Toyota menjadi perusahaan dunia di bidang otomotif, maka perusahaan – perusahaan di seluruh dunia mencoba untuk mempelajari cara Toyota dalam menggerakkan bisnisnya.
5.Tujuan Penerapan Lean Manufacturing
Konsep lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan segala macam pemborosan di area industri (lebih khusus di area produksi). Dengan menghilangkan semua pemborosan yang ada di area industri, maka akan terjadi peningkatan efisiensi. Pemborosan - pemborosan yang terdapat di area industri dikenal dengan nama 7 waste.
Mengapa pemborosan - pemborosan atau 7 waste tersebut perlu untuk dihilangkan? Karena jika dibiarkan akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Biaya produksi yang mahal, kualitas produk yang rendah, serta pengiriman produk yang selalu terlambat adalah dampak dari buruknya sistem di perusahaan. Oleh karena itu, lean manufacturing hadir untuk mengatasi permasalahan tersebut.
6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di industri (7 waste)
1. Waste of Over Production (produksi berlebih)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang). Produksi yang berlebihan harus dihilangkan dengan membuat perencanaan produksi yang tepat.2. Waste of Inventory (inventori)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat seperti kesalahan akumulasi dari finish good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).3. Waste of defect (cacat produk)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime / downtime / waktu yang hilang dalam produksi.
4. Waste of Transportation (transportasi)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya jenis pemborosan ini terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.5. Waste of Motion (gerakan)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Pemborosan jenis ini harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.6. Waste of Waiting (waktu tunggu)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya pemborosan jenis ini terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. 7. Waste of Over processing (kelebihan proses)Waste jenis ini adalah pemboran yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste jenis kelebihan proses adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.
4. Waste of Transportation (transportasi)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya jenis pemborosan ini terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.5. Waste of Motion (gerakan)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Pemborosan jenis ini harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.6. Waste of Waiting (waktu tunggu)Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya pemborosan jenis ini terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. 7. Waste of Over processing (kelebihan proses)Waste jenis ini adalah pemboran yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste jenis kelebihan proses adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.
7. Alat - alat yang digunakan dalam membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)
Berikut ini merupakan alat - alat lean (lean tools) yang bisa digunakan untuk menyelesaikan berbagai macam kasus pemborosan.
5S dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan 5R. 5S merupakan elemen dasar dari awal dilakukannya suatu improvement. Tujuan dari diterapkannya 5S yaitu untuk membantu menata area kerja agar menjadi lebih kondusif untuk bekerja. Dengan kondisi area kerja yang rapi dan teratur, otomatis produktivitas kerja akan bertambah.
5whys digunakan untuk mencari penyebab masalah, dengan cara menelusuri pertanyaan "mengapa, mengapa, mengapa", mengapa, mengapa". Hal ini cukup efektif untuk mencari suatu akar masalah sebelum melakukan improvement. 5whys merupakan alat yang cukup sederhana, namun efektif untuk mencari penyebab masalah dengan tepat dan fokus.
PDCA merupakan sebuah metodologi yang bermanfaat untuk menyelesaikan masalah dengan langkah - langkah yang sistematis. Tahapan - tahapan dalam PDCA adalah plan (menentukan rencana perbaikan), do (melakukan perbaikan), check (evaluasi hasil perbaikan), Action (menetapkan kebijakan). PDCA bisa dikombinasikan dengan beberapa tools, misalnya seperti seventools.
4. Lean six sigma (DMAIC, six sigma, seventools)
Lean six sigma merupakan sebuah metodologi yang sistematis yang merupakan penggabungan dari metode DMAIC, six sigma, dan seventools. Lean six sigma biasa digunakan pada proyek-proyek baru yang memiliki defect atau cacat produk yang terlalu tinggi.
Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengukur keandalan atau performa suatu mesin produksi. Metode ini terdiri dari 3 aspek penilaian, yaitu availability, performance, dan defectiveness dengan satuan skala persentase. Skala OEE yang baik untuk kinerja mesin produksi yaitu sebesar 85%.
Line balancing dalam bahasa Indonesia disebut sebagai keseimbangan lintasan. Metode ini biasa diterapkan pada industri yang bersifat continuous flow (sistem produksi yang mengalir dan berlanjut). Untuk melakukan line balancing, kita harus tahu dulu data cycle time tiap - tiap operator atau mesin. Data cycle time tersebut kita dapatkan melalui metode time study.
7. Kanban
Kanban merupakan sebuah kartu yang digunakan sebagai perintah produksi dan petunjuk untuk melakukan proses produksi. Kanban terdiri dari nama komponen, jumlah komponen, dan mesin mana saja yang akan dilalui. Dengan menggunakan kanban, sistem produksi menjadi lebih terarah dan hanya memproduksi produk yang dibutuhkan oleh customer saja.
8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk menyelesaikan masalah defect dan downtime
Berikut ini adalah penjelasan mengenai metodologi yang paling cocok untuk mengurangi terjadinya downtime dan defect :
1. Defect => solusinya lean six sigma (DMAIC + seven tools + six sigma)
Untuk menghilangkan defect, cara yang paling ampuh yaitu dengan menggunakan metode lean six sigma. Metode ini terdiri dari 3 komponen yang mendukung proyeknya, antara lain metode DMAIC, seventools dan six sigma. Mengapa lean six sigma adalah yang paling ampuh untuk menghilangkan defect? Karena lean six sigma tersusun secara sistematis dalam penyelesaian masalah, yang terdiri dari mendefinisikan masalah, melakukan pengukuran level six sigma dan defect tertinggi, melakukan analisa penyebab defect, melakukan perbaikan, hingga evaluasi kontrol hasil perbaikan. Hal ini yang membedakan antara lean six sigma dengan PDCA.
(Baca juga : contoh penyelesaian kasus dengan lean six sigma)
2. Downtime => solusinya PDCA + seven tools
Untuk mengurangi dan meminimasi waktu downtime, maka metode yang cocok adalah PDCA + seventools. PDCA merupakan metodologi yang akan mengarahkan menuju perbaikan yang lebih baik. PDCA terdiri dari tahap Plan (perencanaan perbaikan), Do (melakukan perbaikan), Check (mengevaluasi hasil perbaikan), Action (menindaklanjuti hasil evaluasi perbaikan). Sedangkan seventools merupakan alat pengendalian kualitas yang bisa membantu proyek PDCA dalam menganalisa masalah seperti prioritas masalah tertinggi berdasarkan lamanya downtime (dengan diagram pareto). Mengapa penyelesaian masalah downtime tidak perlu memakai lean six sigma? Karena lean six sigma khusus digunakan untuk menghilangkan defect, bukan untuk downtime. Namun, untuk penyelesaian masalah downtime, kita bisa meminjam metode DMAIC saja tanpa memakai six sigma.
Rangkuman fungsi masing - masing dari lean tools
Sebagai penutup, berikut ini akan kami berikan rangkuman penjelasan mengenai kegunaan beberapa lean tools yang bermanfaat sebagai senjata untuk menyelesaikan masalah produksi.
*PDCA = program continuous improvement yang bisa digunakan untuk menyelesaikan segala permasalahan di produksi
*Lean six sigma = kombinasi antara metodologi DMAIC, seventools, dan six sigma yang digunakan untuk menghilangkan defect
*DMAIC = metodologi yang digunakan untuk continuous improvement (sering digunakan bersama six sigma)
*Seven tools = 7 alat kendali mutu, yang digunakan untuk menganalisa masalah dalam proyek continuous improvement (PDCA & DMAIC)
*Six sigma = skala yang digunakan untuk mengukur tingkat defect dalam ukuran 1 juta kesempatan.
*Line balancing = metode yang digunakan untuk menghilangkan bottleneck pada proses produksi dengan cara time study
*5S = budaya kerja yang bertujuan untuk mengkondusifkan area kerja agar bisa mendukung produktivitas.
*5whys = digunakan untuk mencari akar penyebab masalah dengan bertanya secara kritis, mengapa, mengapa, mengapa, mengapa dan mengapa
*Kanban = digunakan sebagai perintah produksi dengan mengambil part dan proses yang penting - penting saja sesuai dengan permintaan customer.
*OEE = metode pengukuran performa mesin, digunakan untuk mengetahui seberapa efisien mesin dalam bekerja.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar