Setiap perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur atau produksi, pasti menginginkan keuntungan yang maksimal dalam usahanya. Keuntungan maksimal bisa dicapai melalui usaha yang optimal. Salah satunya yaitu dengan melakukan perbaikan di setiap proses yang mengalami masalah.
Masalah kualitas adalah masalah yang sering terjadi di area produksi. Kualitas yang buruk pada produk dapat menyebabkan hilangnya pelanggan potensial dalam membeli produk kita. Sebagai seorang industrial engineer, kita harus bisa melakukan analisa setiap masalah yang sedang terjadi. Untuk menyelesaikan masalah kualitas, yang paling populer dan efektif adalah menggunakan metode lean six sigma.
Sebelum kita melakukan perbaikan kualitas, kita harus tahu terlebih dahulu mengenai penyebab kualitas produk menurun. Penyebab kualitas menurun bisa dicari dengan menggunakan metode why why analysis (5 Whys) dengan menggali informasi melalui pertanyaan sampai pertanyaan tersebut tidak bisa dijawab.
(Baca juga : pengertian zero defect / nol cacat)
Setelah penyebab masalah diketahui, langkah selanjutnya yaitu melakukan perbaikan agar masalah tidak muncul kembali di lain waktu. Perbaikan ini bisa melibatkan seluruh anggota tim, mulai dari produksi, QC, ataupun maintenance.
Jika perbaikan masalah telah selesai dilakukan, maka langkah selanjutnya yaitu mengevaluasi hasil perbaikan tersebut dengan membandingkan data antara sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan. Data tersebut biasanya ditampilkan melalui grafik sederhana yang mudah dibaca oleh semua orang. Untuk lebih jelasnya, bisa dilihat melalui contoh soal berikut ini.
Contoh soal :
PT. Bahagia Bersamamu merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi pakaian. Dalam proses produksinya tersebut perusahaan mengalami masalah berupa cacat produk karena jahitan meleset di bagian kerah baju. Namun perusahaan telah berupaya dalam mengatasi masalah tersebut melalui beberapa metode perbaikan seperti memberikan training kepada operator yang sering membuat cacat produk. Sebelum melakukan perbaikan cacat yang dihasilkan sebanyak 8%, dan setelah dilakukan perbaikan, cacat yang dihasilkan menurun menjadi 1%. Buatlah grafik perbandingan untuk menggambarkan hasil evaluasi perbaikan tersebut.
Diketahui :
Defect sebelum perbaikan = 8%
Defect setelah perbaikan = 1%
Diminta :
Buatlah grafik yang menggambarkan hasil perbandingan antara sebelum dan sesudah melakukan perbaikan.
Jawab :
Kita bisa langsung analisa hasil perbandingan melalui grafik sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan.
Itulah cara bagaimana melakukan evaluasi hasil perbaikan pada suatu masalah di lini produksi. Melalui grafik perbandingan, kita bisa dengan mudah mengetahui apakah improvement yang kita lakukan sudah tepat atau belum. Jika sudah tepat, maka progres akan menunjukkan adanya penurunan defect. Jika belum tepat, maka defect bisa tetap sama persentase nya atau malah justru bertambah persentasenya.
(Baca juga : cara menghitung persentase defect / cacat produk)
Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat
Tidak ada komentar:
Posting Komentar