PENGERTIAN CYCLE TIME (WAKTU SIKLUS)

Setiap perusahaan manufaktur pasti menginginkan data yang berguna untuk melihat kemampuan yang dimiliki operator dan mesinnya. Oleh karena itu, perlu  adanya analisa waktu yang tepat untuk menghitung perkiraan kapasitas produksi yang diperoleh. Analisa waktu tersebut disebut sebagai analisa time study, yang berguna untuk mengukur kecepatan kerja para operator dan mesin produksi.

Dalam analisa time study, hal yang perlu diukur dalam proses produksi adalah cycle time, atau yang dalam bahasa Indonesia disebut sebagai waktu siklus.

Cycle time adalah waktu yang dibutuhkan oleh operator atau mesin dalam menyelesaikan 1 siklus pekerjaan dalam proses produksi.

Cycle time sering di analisa dengan menggunakan stopwatch atau handicamp. Biasanya industri yang butuh data cycle time ini adalah industri yang bergerak di bidang padat karya, yaitu industri yang lebih banyak menggunakan tenaga manusia dan mesin sederhana dalam bekerja. Mengapa demikian? Karena kemampuan setiap orang itu berbeda - beda, jadi kecepatan kerjanya pun berbeda. Ada yang cepat, ada yang lambat. Oleh karena itu, perlu bagi seorang industrial engineer untuk mendapatkan data cycle time dari masing - masing operator.

(baca juga : pengalaman kerja sebagai staff produksi)

Data cycle time ini berguna untuk melakukan improvement (perbaikan) di lini produksi, yaitu agar output produksi bisa maksimal dan menghindari adanya bottleneck proses. Setelah data cycle time didapatkan, selanjutnya data akan disajikan dalam bentuk grafik. Jika pada sajian grafik tersebut terdapat data cycle time yang terlalu tidak balance (ada yang tinggi dan ada yang rendah) maka perlu dilakukan perbaikan agar data tersebut sama rata. Perbaikan tersebut adalah pemerataan beban kerja pada tiap tiap operator, dengan harapan agar data cycle time bisa balance (seimbang). Metode yang digunakan untuk meratakan beban kerja dari hasil cycle time tersebut dinamakan metode line balancing.

MOTION STUDY AND TIME STUDY (STUDI GERAK DAN WAKTU)

Pengertian Motion Study Dan Time Study

Motion study dan time study merupakan suatu studi tentang gerakan-gerakan yang dilakukan oleh pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya berdasarkan dengan perhitungan waktu. Studi ini diharapkan bisa mendapatkan gerakan-gerakan yang standar untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dengan efektif dan efisien.

Kedua bidang studi tersebut pertama kali ditemukan oleh Frederick Taylor untuk time study dan Gilbreths untuk motion study yang ditujukan untuk meningkatkan kinerja di perusahaannya. Meskipun ditemukan dalam kurun waktu yang hampir bersamaan, namun pada awalnya hanya time study dan penurunan insentif upah buruh yang lebih berkembang dibandingkan dengan motion study.

(Baca juga : cara menghitung performa kinerja operator)

 

Seiring berjalannya waktu, keinginan untuk mendapatkan metode kerja yang lebih baik datang pada tahun 1930-an yang kemudian memunculkan perkembangan keilmuan teknik industri dengan tujuan untuk mengkombinasikan time study dengan motion study agar dapat menghasilkan metode kerja yang lebih baik dan ideal.

(baca juga : pengertian takt time)

Time study merupakan salah satu metode dalam praktek lean manufacturing dengan tujuan untuk mengidentifikasi opportunity perbaikan yang kemudian akan dijadikan standar dalam pelaksanaan pekerjaan dalam suatu proses.

Time study penting untuk diterapkan di area kerja. Hal ini disebabkan karena dengan melakukan time study, aktivitas produksi akan mudah untuk diprediksi. Pelaksanaan time study pada umumnya dilakukan oleh para engineer dari perusahaan tersebut khususnya dari industrial engineering, karena hal ini merupakan salah satu tugas pokok dalam membantu meningkatkan produktivitas kerja.

Alat - Alat Yang Bisa Digunakan Untuk Melakukan Time Study

1. Stop watch

Alat ini digunakan untuk menghitung waktu dari elemen-elemen dari proses yang ditentukan dan dipraktekkan oleh karyawan terlatih. Stop watch bisa dikategorikan menjadi dua yaitu Electronic stop watch dan Mechanical stop watch.

2. Sistem pencatat data

Adalah suatu alat atau software yang terinstal dan dapat merekam data yang didapat yang nantinya akan dijadikan kode tersendiri sebagai standar kode elemen-elemen proses.

3. Alat perekam video

Alat ini berfungsi untuk merekam setiap elemen-elemen dari proses yang sedang dilakukan oleh pekerja terlatih dan alat ini bisa berupa video camera. Fungsi alat ini yaitu agar dapat memudahkan peneliti time study dalam melihat kembali proses yang sedang berlangsung dan juga membantu mengidentifikasi jika ada elemen yang terlewatkan.

(baca juga : pengertian 4M dan 1E dalam manajemen produksi)  

Perlengkapan Yang Harus Dibawa Untuk Melakukan Time Study

1. Pensil atau bolpen sebagai alat pencatat.

2. Kalkulator sebagai alat untuk menghitung waktu yang telah tercatat.

3. Form time study, form ini digunakan sebagai media untuk mencatat waktu, jarak, frekuensi dan sebagainya dari elemen-elemen kerja.

4. Alat pengukur, alat ini digunakan untuk menghitung jarak, kecepatan dan sebagainya.  

(Baca juga : pengertian cycle time atau waktu siklus)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga bermanfaat 🙂

PENGERTIAN BOTTLENECK DAN WAITING TIME (WAKTU TUNGGU) SERTA CARA MENGATASINYA

Setiap perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur pasti menginginkan output produksi selalu maksimal jumlahnya. Dengan maksimalnya output produk yang dihasilkan, maka akan semakin memperoleh keuntungan. Oleh karena itu, agar hasil output produksi bisa maksimal, maka pada proses produksi tersebut harus lancar dan tidak boleh berhenti. Jika terpaksa berhenti, maka diharapkan hal itu adalah bagian dari preventive maintenance untuk mendukung produktivitas produksi, bukan berhenti karena ada suatu masalah.

Jika proses produksi berhenti atau macet karena suatu masalah, hal itu bisa dikatakan sebagai bottleneck. Bottleneck adalah tidak lancarnya proses produksi karena terjadi kelebihan beban kerja pada suatu stasiun kerja dalam satu line produksi. Bottleneck apabila dibiarkan secara terus menerus akan menimbulkan waiting time atau waktu menunggu yang merupakan salah satu pemborosan dalam lean manufacturing, atau yang disebut sebagai 7 waste. Hal ini berakibat pada berkurangnya output produksi, sehingga perlu dilakukan perbaikan pada stasiun kerja yang mengalami bottleneck tersebut agar output produksi menjadi maksimal.

Salah satu metode untuk menghilangkan masalah bottleneck tersebut yaitu metode line balancing. Dengan melakukan line balancing, diharapkan terjadi keseimbangan beban kerja dalam lini produksi, sehingga produksi menjadi lancar dan output produksi menjadi maksimal. 

Ketika hendak melakukan line balancing, kita perlu mengetahui terlebih dahulu mengenai cycle time tiap operator dan mesin. Cycle time ini didapatkan dari hasil time study dengan menggunakan alat bantu stopwatch atau rekaman video. Setelah data cycle time per operator ini didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah menginput data tersebut dan menyajikannya ke dalam grafik. Jika data cycle time yang muncul dalam grafik tidak rata (terlalu tinggi atau terlalu rendah dari garis tengah), maka harus dilakukan pemerataan beban kerja dengan cara line balancing. Operator yang cycle time nya lebih cepat saat mengerjakan suatu proses bisa membantu operator yang cycle time nya tinggi, sehingga tercipta keseimbangan dalam lintasan produksi (line produksi).

Belajar Ilmu Lean Manufacturing Untuk Menyelesaikan Masalah Di Produksi

Setiap perusahaan yang bergerak di bidang industri pasti menginginkan agar bisnisnya mendapatkan keuntungan yang sebesar - besarnya dengan usaha atau sumber daya yang seminimal mungkin. Hal ini lah yang menjadi dasar lahirnya sistem lean manufacturing, yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi di lingkungan industri. Efisiensi bisa dilakukan dengan memaksimalkan keuntungan dengan output yang sebesar - besarnya dan usaha atau sumber daya seminimal mungkin.

Jika suatu perusahaan mampu menerapkan lean manufacturing, maka dapat dipastikan bahwa perusahaan manufaktur tersebut telah melakukan penghematan dalam operasionalnya. Semakin banyak perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan metode - metode lean manufacturing, maka semakin efisien pula prosesnya. Sehingga proses operasional perusahaan menjadi semakin cepat, sehingga hemat waktu dan biaya.

Pada artikel kali ini, kita akan belajar membahas tuntas mengenai lean manufacturing. Mungkin artikel ini cukup panjang, karena tulisan pada artikel ini merupakan gabungan dari tulisan - tulisan saya sebelumnya yang menjadi pecahan - pecahan dari pembahasan lean manufacturing. 

Proses belajar lean manufacturing untuk menyelesaikan masalah produksi di sini akan kita mulai dari :

1. Pengertian efisiensi 

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

4. Pengertian Lean manufacturing

5. Tujuan Penerapan Lean manufacturing

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di lingkungan industri (7 waste) 

7. Alat - alat yang digunakan untuk membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk menyelesaikan masalah defect dan downtime

1. Pengertian efisiensi

Efisien berarti suatu keadaan yang hemat dalam hal penggunaan sumber daya, energi, ataupun hemat dana dalam suatu pengelolaan. Sedangkan pengertian efisiensi adalah ukuran keberhasilan suatu kegiatan berdasarkan besarnya sumber daya yang digunakan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Bisa dikatakan bahwa semakin sedikit sumber daya yang digunakan dalam mencapai hasil yang direncanakan maka semakin dapat dikatakan efisien.

Efisiensi  berkaitan dengan minimnya penggunaan sumber daya yang dikorbankan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Suatu kegiatan atau aktifitas dapat dikatakan efisien apabila ada perbaikan dalam prosesnya, bisa dari segi lebih cepat pengerjaannya ataupun lebih murah dalam hal biayanya, namun kualitasnya tetap terjaga dengan baik.

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

Efisiensi yang rendah adalah masalah utama yang terjadi di area produksi. Lalu pertanyaannya, mengapa hanya efisiensi yang menjadi prioritas?

Mungkin sebagian dari teman - teman berfikir bahwa masalah utama dari produksi adalah tidak tercapainya target produksi atau kapasitas output produksi rendah. Memang benar, namun perlu digaris bawahi bahwa output produksi yang rendah, defect yang timbul,  dan downtime yang terlalu lama adalah penyebab dari menurunnya nilai efisiensi. Jadi, tolak ukur keberhasilan dari efisiensi produksi yaitu sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan

2. Banyaknya defect 

3. Lamanya downtime

4. Jumlah manpower (tenaga kerja)

Ke empat faktor tersebut sangat berpengaruh terhadap tinggi rendahnya efisiensi di area produksi. Jika kita ingin meningkatkan efisiensi di lini produksi, maka jalan yang harus kita tempuh adalah sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan = dimaksimalkan

2. Banyaknya defect = diminimalkan

3. Lamanya downtime = diminimalkan

4. Jumlah manpower = diminimalkan

Dengan memaksimalkan output, meminimasi pemborosan, dan meminimalkan jumlah manpower, maka dipastikan efisiensi produksi akan naik secara signifikan.

Untuk mengetahui nilai efisiensi di lini produksi, maka bisa kita rumuskan sebagai berikut ini :

Efisiensi = (jumlah output x waktu standar) / (jumlah manpower x jam kerja) x 100%

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

1. Defect 

Defect yang terlalu banyak akan mengurangi jumlah output produk yang dihasilkan. Misalnya dari 100 pcs produk, terjadi defect sebanyak 10 pcs. Berarti produk yang bisa dijual hanya sebanyak 90 pcs. Inilah mengapa defect dianggap sebagai masalah yang menyebabkan efisiensi turun, karena output yang defect mengurangi jumlah penjualan. 

2. Downtime

Downtime adalah berhentinya waktu produksi dikarenakan terjadi gangguan pada mesin atau peralatan produksi. Downtime yang terlalu lama akan menghilangkan waktu produktif, sehingga lini produksi berhenti bekerja dan output produksi yang dihasilkan menjadi tidak maksimal.

Penyebab terjadinya downtime bisa dibedakan menjadi 2, yaitu downtime yang murni disebabkan oleh gangguan mesin dan downtime yang disebabkan karena tidak meratanya beban kerja yang diberikan yang berakibat pada bottleneck (proses produksi macet karena menunggu barang).  Untuk masalah bottleneck di lini produksi, solusi yang harus dilakukan yaitu menyeimbangkan lintasan produksi, dengan mengambil waktu cycle time per operator melalui time study.

4. Pengertian Lean Manufacturing 

Lean manufacturing merupakan sebuah strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan di area industri. Ruang lingkup pemborosan muncul dari sejak perusahaan menerima bahan baku dari supplier, melakukan proses produksi hingga hasil produksi tersebut dikirim ke customer.

Lean manufacturing merupakan strategi yang harus dilakukan oleh perusahaan untuk menghadapi tuntutan dari customer, jika ingin tetap mendapatkan kepercayaan dari customer. Lean manufacturing fokus pada 3 aspek yang dapat menguntungkan bagi customer dan perusahaan, 3 aspek tersebut di antaranya adalah dengan memperhatikan kualitas yang baik (quality +), harga yang murah (cost-), dan pengiriman yang tepat waktu (delivery+). Ketiga aspek tersebut dikenal dengan singkatan ‘’QCD’’, yang merupakan goal success dari penerapan lean manufacturing.

Darimana konsep lean manufacturing berasal? Banyak yang mengatakan bahwa lean manufacturing terinspirasi dari konsep Toyota Production System (TPS). Berkat kesuksesan Toyota menjadi perusahaan dunia di bidang otomotif, maka perusahaan – perusahaan di seluruh dunia mencoba untuk mempelajari cara Toyota dalam menggerakkan bisnisnya.

 5.Tujuan Penerapan Lean Manufacturing

Konsep lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan segala macam pemborosan di area industri (lebih khusus di area produksi).  Dengan menghilangkan semua pemborosan yang ada di area industri, maka akan terjadi peningkatan efisiensi. Pemborosan - pemborosan yang terdapat di area industri dikenal dengan nama 7 waste. 

Mengapa pemborosan - pemborosan atau 7 waste tersebut perlu untuk dihilangkan? Karena jika dibiarkan akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Biaya produksi yang mahal, kualitas produk yang rendah, serta pengiriman produk yang selalu terlambat adalah dampak dari buruknya sistem di perusahaan. Oleh karena itu, lean manufacturing hadir untuk mengatasi permasalahan tersebut.

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di industri (7 waste)

1. Waste of Over Production (produksi berlebih)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang). Produksi yang berlebihan harus dihilangkan dengan membuat perencanaan produksi yang tepat.

2. Waste of Inventory (inventori)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat seperti kesalahan akumulasi dari finish good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).

3. Waste of defect (cacat produk)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime / downtime / waktu yang hilang dalam produksi.

4. Waste of Transportation (transportasi)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya jenis pemborosan ini terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.

5. Waste of Motion (gerakan)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Pemborosan jenis ini harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.

6. Waste of Waiting (waktu tunggu)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya pemborosan jenis ini terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. 

7. Waste of Over processing (kelebihan proses)

Waste jenis ini adalah pemboran yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste jenis kelebihan proses adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.

7. Alat - alat yang digunakan dalam membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

Berikut ini merupakan alat - alat lean (lean tools) yang bisa digunakan untuk menyelesaikan berbagai macam kasus pemborosan.

1. 5S (seiri, seisi, seiton, seiketsu, shitsuke)

5S dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan 5R. 5S merupakan elemen dasar dari awal dilakukannya suatu improvement. Tujuan dari diterapkannya 5S yaitu untuk membantu menata area kerja agar menjadi lebih kondusif untuk bekerja. Dengan kondisi area kerja yang rapi dan teratur, otomatis produktivitas kerja akan bertambah.

2. 5Whys (why why Analysis)

5whys digunakan untuk mencari penyebab masalah, dengan cara menelusuri pertanyaan "mengapa, mengapa, mengapa", mengapa, mengapa". Hal ini cukup efektif untuk mencari suatu akar masalah sebelum melakukan improvement. 5whys merupakan alat yang cukup sederhana, namun efektif untuk mencari penyebab masalah dengan tepat dan fokus.

3. PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA merupakan sebuah metodologi yang bermanfaat untuk menyelesaikan masalah dengan langkah - langkah yang sistematis. Tahapan - tahapan dalam PDCA adalah plan (menentukan rencana perbaikan), do (melakukan perbaikan), check (evaluasi hasil perbaikan), Action (menetapkan kebijakan). PDCA bisa dikombinasikan dengan beberapa tools, misalnya seperti seventools.

4. Lean six sigma (DMAIC, six sigma, seventools)

Lean six sigma merupakan sebuah metodologi yang sistematis yang merupakan penggabungan dari metode DMAIC, six sigma, dan seventools. Lean six sigma biasa digunakan pada proyek-proyek baru yang memiliki defect atau cacat produk yang terlalu tinggi. 

5. OEE (Overal Equipment Effectiveness)

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengukur keandalan atau performa suatu mesin produksi. Metode ini terdiri dari 3 aspek penilaian, yaitu availability, performance, dan defectiveness dengan satuan skala persentase. Skala OEE yang baik untuk kinerja mesin produksi yaitu sebesar 85%.

6. Line Balancing

Line balancing dalam bahasa Indonesia disebut sebagai keseimbangan lintasan. Metode ini biasa diterapkan pada industri yang bersifat continuous flow (sistem produksi yang mengalir dan berlanjut). Untuk melakukan line balancing, kita harus tahu dulu data cycle time tiap - tiap operator atau mesin. Data cycle time tersebut kita dapatkan melalui metode time study.

7. Kanban

Kanban merupakan sebuah kartu yang digunakan sebagai perintah produksi dan petunjuk untuk melakukan proses produksi. Kanban terdiri dari nama komponen, jumlah komponen, dan mesin mana saja yang akan dilalui. Dengan menggunakan kanban, sistem produksi menjadi lebih terarah dan hanya memproduksi produk yang dibutuhkan oleh customer saja.

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk  menyelesaikan masalah defect dan downtime

Berikut ini adalah penjelasan mengenai metodologi yang paling cocok untuk mengurangi terjadinya downtime dan defect :

1. Defect => solusinya lean six sigma (DMAIC + seven tools + six sigma)

Untuk menghilangkan defect, cara yang paling ampuh yaitu dengan menggunakan metode lean six sigma. Metode ini terdiri dari 3 komponen yang mendukung proyeknya, antara lain metode DMAIC, seventools dan six sigma. Mengapa lean six sigma adalah yang paling ampuh untuk menghilangkan defect? Karena lean six sigma tersusun secara sistematis dalam penyelesaian masalah, yang terdiri dari mendefinisikan masalah, melakukan pengukuran level six sigma dan defect tertinggi, melakukan analisa penyebab defect, melakukan perbaikan, hingga evaluasi kontrol hasil perbaikan. Hal ini yang membedakan antara lean six sigma dengan PDCA.

(Baca juga : contoh penyelesaian kasus dengan lean six sigma)

2. Downtime => solusinya PDCA + seven tools

Untuk mengurangi dan meminimasi waktu downtime, maka metode yang cocok adalah PDCA + seventools. PDCA merupakan metodologi yang akan mengarahkan menuju perbaikan yang lebih baik. PDCA terdiri dari tahap Plan (perencanaan perbaikan), Do (melakukan perbaikan), Check (mengevaluasi hasil perbaikan), Action (menindaklanjuti hasil evaluasi perbaikan). Sedangkan seventools merupakan alat pengendalian kualitas yang bisa membantu proyek PDCA dalam menganalisa masalah seperti prioritas masalah tertinggi berdasarkan lamanya downtime (dengan diagram pareto). Mengapa penyelesaian masalah downtime tidak perlu memakai lean six sigma? Karena lean six sigma khusus digunakan untuk menghilangkan defect, bukan untuk downtime. Namun, untuk penyelesaian masalah downtime, kita bisa meminjam metode DMAIC saja tanpa memakai six sigma. 

Rangkuman fungsi masing - masing dari lean tools

Sebagai penutup, berikut ini akan kami berikan rangkuman penjelasan mengenai kegunaan beberapa lean tools yang bermanfaat sebagai senjata untuk menyelesaikan masalah produksi.

*PDCA = program continuous improvement yang bisa digunakan untuk menyelesaikan segala permasalahan di produksi

*Lean six sigma = kombinasi antara metodologi DMAIC, seventools, dan six sigma yang digunakan untuk menghilangkan defect

*DMAIC = metodologi yang digunakan untuk continuous improvement (sering digunakan bersama six sigma)

*Seven tools = 7 alat kendali mutu, yang digunakan untuk menganalisa masalah dalam proyek continuous improvement (PDCA & DMAIC)

*Six sigma = skala yang digunakan untuk mengukur tingkat defect dalam ukuran 1 juta kesempatan.

*Line balancing = metode yang digunakan untuk menghilangkan bottleneck pada proses produksi dengan cara time study

*5S = budaya kerja yang bertujuan untuk mengkondusifkan area kerja agar bisa mendukung produktivitas.

*5whys = digunakan untuk mencari akar penyebab masalah dengan bertanya secara kritis, mengapa, mengapa, mengapa, mengapa dan mengapa

*Kanban = digunakan sebagai perintah produksi dengan mengambil part dan proses yang penting - penting saja sesuai dengan permintaan customer.

*OEE = metode pengukuran performa mesin, digunakan untuk mengetahui seberapa efisien mesin dalam bekerja.

PROSES MANUFAKTUR

Dalam kehidupan sehari - hari, terkadang kita sering mendengar kata manufaktur. Terlebih lagi bagi para pekerja yang bekerja di kawasan industri atau pabrik. Bila kita hayati, kata manufaktur memang identik dengan dunia industri.

Manufaktur sebagai sebuah proses kerja yang mengubah bahan-bahan mentah untuk menjadi barang jadi yang memiliki nilai jual merupakan kegiatan produksi yang sangat dekat sekali dengan teknik dan rekayasa (engineering).

Manufaktur adalah proses mengubah bahan baku menjadi produk melalui bermacam-macam proses mesin dan operasional mengikuti perencanaan yang terorganisasi dengan baik. 

(baca juga : quality awarness / kesadaran kualitas)

Manufaktur berasal dari dua kata berbahasa Latin, yaitu manus (tangan) dan factus (membuat). Kombinasi kedua kata tersebut mempunyai arti "dibuat dengan tangan". Manufaktur tersebut kini berkembang sehingga tidak harus bermakna proses yang dibuat dengan tangan atau tradisional. Perkembangan manufaktur sekarang telah menggunakan kontrol komputer dan sistem automasi.

Pada dasarnya proses manufaktur benda kerja terutama yang berasal dari bahan logam dapat dikelompokkan menjadi :

1.    Proses pengecoran
2.    Proses pembentukan
3.    Proses pemotongan
4.    Proses penyambungan
5.    Proses perlakuan fisik
6.    Proses pengerjaan akhir.

(baca juga : pengertian cycle time)

Jenis Proses Manufaktur

Proses manufaktur dibagi menjadi dua jenis, yaitu :

1. Processing operation 

Processing adalah kegiatan mengubah bentuk, sifat fisik, atau penampilan komponen untuk meningkatkan nilai barangnya.

2. Assembly operation.  

Assembly atau perakitan adalah proses menggabungkan dua komponen atau lebih menjadi satu kesatuan.

(baca juga : cara meyakinkan HRD agar mau merekrut kita)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa memberi manfaat.

Cara Menentukan Waktu Standar Produksi

Waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan oleh operator produksi dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu standar berfungsi sebagai patokan oleh pihak manajemen untuk melihat seberapa efisien suatu proses produksi dalam membuat produk, sekaligus sebagai monitoring kemampuan operator dalam bekerja.

Biasanya, pihak yang berwenang dalam menentukan waktu standar dalam membuat suatu produk adalah bagian industrial engineer atau bagian teknik industri. Penentuan waktu standar pun tidak boleh asal - asalan. Karena jika asal - asalan, maka akan berpengaruh terhadap penentuan target produksi, penilaian efisiensi, serta berpengaruh terhadap penilaian performa operator.

(Baca juga : pengertian cycle time)

Berikut ini merupakan langkah - langkah yang diperlukan dalam menentukan waktu standar untuk membuat suatu produk :

1. Merekam gerakan kerja operator pada tiap proses produksi melalui video

Ini merupakan langkah awal dalam penentuan waktu standar. Seorang industrial engineer (IE) akan merekam gerakan seorang operator dalam bekerja per proses. Rekaman video tersebut digunakan untuk proses analisa gerakan (motion study) yang diperlukan dan yang tidak diperlukan.

2. Menganalisa gerakan yang diperlukan dan yang tidak diperlukan dalam video

Setelah rekaman video didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah menganalisa gerakan yang perlu dan yang tidak perlu dalam proses produksi. Setiap gerakan yang tidak perlu tidak akan dicatat dalam waktu, sedangkan gerakan yang diperlukan dalam proses produksi akan dicatat dalam perhitungan waktu produksi.

3. Menjumlahkan semua waktu yang dibutuhkan dalam membuat 1 produk.

Setelah kita merekam gerakan operator, menganalisa gerakan yang perlu dan tidak perlu sehingga mendapatkan waktu proses yang diharapkan, maka langkah selanjutnya yaitu menjumlahkan semua waktu tiap - tiap proses. Misalnya dalam proses membuat baju :

- menjahit kerah = 20 detik

- menjahit saku = 40 detik

- menjahit kancing = 60 detik

- menjahit plaket = 120 detik 

Maka total waktu standar dalam membuat baju yaitu = 20 + 40 + 60 + 120 = 240 detik / pcs (atau 4 menit / pcs)

(Baca juga : 10 dasar ilmu teknik industri)

Itulah langkah - langkah mengenai bagaimana caranya seorang industrial engineer (IE) membuat waktu standar dalam suatu produk. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat. Silahkan share bila perlu.

PENGERTIAN STASIUN KERJA DAN ELEMEN KERJA DALAM ILMU TEKNIK INDUSTRI

Setiap perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur khususnya perakitan komponen atau assembly, pasti memiliki beberapa stasiun kerja dan setiap stasiun kerja tersebut terdapat elemen - elemen kerja. Lalu, apa yang dimaksud dengan stasiun kerja dan elemen kerja tersebut?

Stasiun kerja adalah suatu bagian dari lini produksi yang mengerjakan proses tertentu. Stasiun kerja biasanya terdiri dari satu atau beberapa operator, dan bekerja pada proses yang sama.

Elemen kerja adalah bagian pekerjaan yang harus diselesaikan operator di stasiun kerja. 

Setiap stasiun kerja memiliki elemen kerja yang berbeda - beda. Misalnya pada proses perakitan mobil terdapat 10 stasiun kerja. Untuk stasiun kerja pertama mengerjakan berupa pemasangan kabel wiring harness, pemasangan lampu, pemasangan kursi mobil. Untuk stasiun kerja kedua mengerjakan elemen kerja berupa pemasangan ban, pemasanagn spion, dan pemasangan bemper. Dan seterusnya.

Pada suatu proses perakitan, semua stasiun kerja harus bekerja secara seimbang. Keseimbangan dalam lintasan produksi harus dikontrol agar tidak terjadi bottleneck yang mengakibatkan produksi berhenti. Metode yang digunakan untuk melakukan penyeimbangan lintasan produksi adalah metode line balancing, yang data cycle time-nya  diambil melalui analisa time study. 

Melalui metode line balancing, pada stasiun kerja yang tidak seimbang dan sering terlambat dalam merakit produk akan dikurangi elemen kerjanya, atau diserahkan sebagian pekerjaannya ke stasiun yang lain yang lebih sering menganggur.

Pengertian Material Handling (Penanganan Bahan)

Pada perusahaan yang bergerak di bidang proses produksi, material atau bahan baku yang diterima dari supplier akan dipindahkan dari gudang penyimpanan menuju ke area produksi untuk diolah menjadi barang jadi. Hasil produksi yang telah berubah menjadi barang jadi tersebut kemudian akan dipindahkan lagi ke gudang penyimpanan barang jadi (Finished Goods Store). Melalui gudang barang jadi, selanjutnya barang akan dipindahkan lagi ke distributor untuk dipasarkan ke pelanggan. Proses pemindahan bahan baku maupun barang jadi tersebut pada umumnya disebut dengan proses Material handling atau proses penanganan bahan.

Material Handling atau penanganan bahan adalah proses yang mencakup operasi dasar dalam pergerakan, perlindungan, penyimpanan dan pengendalian  bahan dan produk di seluruh pembuatan (manufaktur), pergudangan, distribusi, konsumsi  dan pembuangan (disposal). Proses Material Handling atau Penanganan Bahan ini sangat penting karena semua bahan dan produk harus ditangani dengan baik sehingga dapat mencapai tujuannya dengan aman dan juga untuk menjaga kondisi dan kualitas bahan-bahan yang ditangani tersebut. Sebagai suatu proses, material handling atau penanganan bahan menggabungkan berbagai peralatan manual, semi-otomatis ataupun otomatis dengan sistem-sistem yang dapat mendukung kelancaran fungsi rantai pasokan (supply chain) dan logistik. 

(baca juga : beban kerja fisik dan beban kerja mental)

Tujuan dari materials handling diharapkan dapat meningkatkan produktivitas kerja, efisien, ramah lingkungan, dan operasional yang aman. Dalam beberapa kondisi, tujuan tersebut bisa saja saling trade-off. Keandalan dan service kadangkala kurang efisien dari sisi biaya. Kebutuhan material handling yang mampu beroperasi dengan aman dan ramah lingkungan kadangkala harus dibayar dengan investasi material handling yang lebih mahal.

Karakteristik material akan menentukan cara penanganannya. Material sendiri dapat dibedakan berdasarkan ukuran (lebar, panjang, dan kedalaman), berat (berat per item atau per unit volume), bentuk (round, square, long, rectangular, irregular), dan karakterisitk lain (fragile, sticky, explosive, dan frozen).

Dalam konteks logistik, fokus dari materials handling adalah mampu melakukan pemindahan material dan produk-produk dalam jarak yang pendek secara efisien di dalam pabrik, terminal transportasi, dan di dalam toko.

(baca juga : sistem pneumatic dalam industri manufaktur)

Dari perspektif logistik, peralatan dan teknologi materials handling yang dipilih haruslah menggunakan metode yang tepat untuk mengelola pemindahan material dan produk dalam jumlah yang tepat pada tempat dan waktu yang tepat, dalam urutan yang sesuai, dalam posisi yang tepat, dalam kondisi yang tepat, dan dengan biaya yang paling efisien.

Tujuan dari materials handling diharapkan dapat meningkatkan produktivitas kerja, efisien, ramah lingkungan, dan operasional yang aman. Dalam beberapa kondisi, tujuan tersebut bisa saja saling trade-off. Keandalan dan service kadangkala kurang efisien dari sisi biaya. Kebutuhan MHE yang mampu beroperasi dengan aman dan ramah lingkungan kadangkala harus dibayar dengan investasi MHE yang lebih mahal.

(Baca juga : cara menyelesaikan masalah dengan pendekatan teknik industri)

Prinsip-prinsip Materials Handling

Dalam memilih jenis material handling yang sesuai dengan kebutuhan materials handling, maka perlu untuk memperhatikan prinsip-prinsip desain dan sistem materials handling sebagai berikut :

1. Planning principle. 

Manajer atau kepala departemen perlu menetapkan kebutuhan operasional, tujuan, sasaran, kinerja, spesifikasi, dan metode materials handling yang memenuhi dimensi movement, time, quantity, dan space.

2. Standardization principle. 

Material handling sebaiknya didesain dengan standardisasi dan terintegrasi antara peralatan, sistem aplikasi, dan operator untuk mencapai kinerja produktivitas yang tinggi, dengan tetap memerhatikan fleksibilitas dan modularity.

3. Work principle. 

Prinsip ini mengharuskan material handling dapat beroperasi dengan produtivitas tinggi dan mudah dioperasikan sesuai service level yang ditetapkan.

4. Ergonomic principle. 

Prinsip ergonomic sangat penting untuk memastikan operator material handling aman dan nyaman dalam mengoperasikan perpindahan barang.

5. Unit load principle. 

Material handling harus mampu menghandle material dengan ukuran dan dimensi yang sesuai untuk kelancaran aliran pergerakan material.

6. Space utilization principle. 

Pengoperasian material handling harus memperhatikan space yang tersedia secara efisien dan efektif.

7. System principle. 

Prinsip ini mengharuskan material handling terintegrasi dengan sistem operasi logistik, mulai dari penerimaan, pengawasan, penyimpanan, produksi, perakitan, packaging, unitizing, order selection, pengiriman, transportasi, dan penanganan retur.

8. Automation principle. 

Prinsip ini mengharuskan material handling menggunakan metode mekanisasi, semiotomasi, atau full automated, untuk meningkatkan efisiensi operasional, responsive, andal, dan memungkinkan dapat mengeliminasi pekerjaan yang berulang atau mengurangi risiko keamanan dan keselamatan tenaga kerja.

9. Environmental principle. 

Prinsip ini mengharuskan material handling dapat dioperasikan dengan pemakaian energi sehemat mungkin, pengembangan teknologi material handling dengan energi yang terbarukan, serta pemilihan material handling yang ramah lingkungan.

10. Life cycle cost principle. 

Secara keseluruhan biaya selama pemakaian material handling (total cost ownership) harus  efisien.