PENGERTIAN 6S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE, SAFETY)

Konsep 6S merupakan perkembangan dari konsep 5S, yaitu suatu metode yang digunakan untuk menata tempat kerja dengan tujuan untuk mendukung produktivitas dalam bekerja. 5S berasal dari kata Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Pada beberapa perusahaan di Indonesia 5S lebih dikenal dengan istilah 5R yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin.

5S merupakan budaya kerja yang berasal dari Jepang yang menginginkan keteraturan dalam bekerja. 5S menjadi bagian dari kaizen atau continous improvement (perbaikan berkelanjutan) yang bertujuan untuk memperbaiki lingkungan kerja agar menjadi lebih kondusif dan tertata.

(baca juga : seputar ilmu teknik industri)

Konsep 6S sedikit berbeda dengan 5S. Pada konsep 6S, adalah kelanjutan dari 5S yang terdapat tambahan 1 kata yang merupakan singkatan dari "safety" atau keselamatan. Jadi, 6S merupakan susunan dari seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke, dan safety. Dapat disimpulkan bahwa 6S = 5S + 1S (safety).

Berikut ini adalah penjelasan mengenai 6S secara lebih mendetail.

1. Seiri (Sortir)

Seiri yaitu memisahkan barang yang dibutuhkan dengan barang yang tidak dibutuhkan. Barang yang dibutuhkan akan disimpan, sedangkan barang yang tidak dibutuhkan akan disingkirkan.

2. Seiton (Susun)

Seiton yaitu menyusun dan meletakkan barang-barang yang dibutuhkan supaya mudah ditemukan saat dicari.

3. Seiso (Sapu) Seiso yaitu membersihkan area kerja beserta barang-barang yang telah tersusun rapi dari berbagai debu dan kotoran

4. Seiketsu (Standarisasi)

Seiketsu yaitu membuat prosedur (standarisasi) tentang aturan bagaimana cara untuk melakukan Seiri, Seiton, Seiso, kemudian menginformasikan ke semua pihak yang bersangkutan.

5. Shitsuke (Swadisiplin) Shitsuke yaitu membiasakan diri dalam menerapkan Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu secara berurutan dan terus menerus.

6. Safety (Selamat)

Safety yaitu menghindarkan diri dari segala macam resiko yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja dan berbahaya bagi keselamatan pekerja.

(baca juga : pengertian lean manufacturing)

#CONTOH PENERAPAN 6S PADA AREA SEWING / JAHIT (PABRIK GARMENT)

Berikut ini adalah contoh penerapan 6S pada proses sewing (jahit) jika seandainya ditemukan barang - barang yang berserakan di atas mesin jahit.

Terdapat beberapa barang sebagai berikut : kapur tulis, meteran, kawat, gunting, benang, jarum, obeng, staples, tisu bekas.

1. Seiri (sortir)

Pisahkan barang yang dibutuhkan dengan barang yang tidak dibutuhkan untuk proses menjahit.

Barang yang dibutuhkan untuk proses menjahit adalah kapur tulis, meteran, benang, gunting dan jarum. 

Sedangkan barang yang tidak dibutuhkan dalam proses menjahit adalah kawat, obeng, staples, dan tisu bekas.

2. Seiton (susun)

Rapikan dan letakkan barang-barang yang dibutuhkan seperti : kapur tulis, meteran, benang, gunting dan jarum pada tempat yang mudah untuk ditemukan dan dijangkau, misalkan :

Laci atas = jarum, benang

Laci tengah = kapur tulis, meteran

Laci bawah = gunting

Kemudian berikan identitas pada tiap laci meja sesuai dengan nama barang yang ditempatinya.

(baca juga : pengertian line balancing / menyeimbangkan lintasan produksi)

3. Seiso (sapu)

Bersihkan area meja dan barang-barang yang telah di susun rapi dari berbagai debu dan kotoran.

4. Seiketsu (standarisasi)

Buatlah prosedur semisal Operational Standard (OS) tentang tata cara dalam penanganan peralatan jahit, kemudian informasikan prosedur tersebut ke semua operator, dan lakukan audit untuk mengecek aktivitas 5S yang sudah dijalankan.

5. Shitsuke (swadisiplin)

Budayakan untuk selalu membiasakan diri untuk disiplin dalam menjaga 4S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke) secara berurutan.

6. Safety (selamat)

Hindarkan diri dari segala macam resiko yang dapat mengancam keselamatan kerja, misalnya ketika melakukan jahit obras harus menggunakan masker agar partikel kain yang rontok tidak terhirup yang dapat mengganggu organ pernapasan manusia. Kemudian, ketika melakukan setrika baju gunakanlah sarung tangan agar dapat menghindarkan tangan dari terkena setrika yang panas.  

(Baca juga : pengertian Gugus Kendali Mutu / GKM)

PROJECT MANAGEMENT (MANAJEMEN PROYEK)

Project Management atau manajemen proyek merupakan seni manajemen yang digunakan untuk mengelola suatu proyek, atau sebuah metode pengelolaan yang dikembangkan secara ilmiah dan intensif sejak pertengahan abad ke-20 untuk menghadapi kegiatan yang khususnya berbentuk proyek.

Project Management bertujuan agar suatu kegiatan proyek dapat tercapai secara efisien dan efektif. Dikatakan efektif bilamana hasil penggunaan sumber daya dan kegiatan sesuai dengan sasarannya yang meliputi kualitas, biaya, waktu dan lainnya. Sedangkan dikatakan efisien bilamana penggunaan sumber daya dan pemilihan sub kegiatan secara tepat yang meliputi jumlah, jenis, saat penggunaan sumber lain dan lain-lain.

Oleh karena itu manajemen proyek pada sebuah proyek konstruksi merupakan suatu hal yang tidak dapat diabaikan begitu saja. Tanpa manajemen yang baik dan tepat, pengelolaan proyek konstruksi akan sulit berjalan sesuai dengan harapan, baik berupa biaya, waktu maupun kualitas.

(baca juga : pengertian six sigma perbaikan kualitas)

Tahapan – tahapan dalam manajemen proyek

1. Perencanaan (planning)

Merupakan peramalan atau prediksi di masa yang akan datang, serta perumusan kegiatan-kegiatan yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan yang ditetapkan berdasarkan peramalan tersebut. Bentuk dari perencanaan dapat berupa: perencanaan prosedur, perencanaan metode kerja, perencanaan standar pengukuran hasil, perencanaan anggaran biaya, perencanaan program (rencana kegiatan beserta jadwal).

2. Pengaturan (organizing)

Bertujuan agar dalam melakukan pengaturan dan pengelompokan kegiatan proyek konstruksi, kinerja yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan. Tahap ini menjadi sangat penting karena jika terjadi ketidaktepatan pengaturan dan pengelompokan kegiatan, bisa berakibat langsung terhadap tujuan proyek.

3. Pengendalian (controlling)

Merupakan proses penetapan apa yang telah dicapai, evaluasi kerja, dan langkah perbaikan bila diperlukan.

(baca juga : pengertian kaizen dan dampaknya terhadap quality, cost, delivery)

Jenis - jenis proyek :

1. Proyek Engineering Kontruksi

Kegiatan yang dilakukan dalam proyek ini adalah pengkajian kelayakan, desain engineering, pengadaan dan konstruksi.

2. Proyek engineering Manufacture

Kegiatan proyek ini meliputi seluruh kegiatan yang bersifat untuk menghasilkan produk baru.

(baca juga : dasar perancangan produk)

3. Proyek Pelayanan Manajemen

Aktivitas utama dalam proyek ini adalah merancang system informasi manajemen, merancang program efisiensi dan penghematan, diversifikasi, penggabungan dan pengambilalihan, memberikan bantuan emergency untuk daerah yang terkena musibah, merancang strategi untuk mengurangi kriminalitas dan penggunaan obat-obat terlarang dan lain-lain.

4. Proyek Penelitian dan Pengembangan

Aktivitas utama yang dilakukan dalam pelaksanaan proyek ini meliputi melakukan penelitian dan pengembangan suatu produk tertentu.

5. Proyek Kapital

Secara umum, kegiatan yang dilakukan dalam proyek ini biasanya digunakan oleh sebuah badan usaha atau pemerintah, misalnya pembebasan tanah, penyiapan lahan dan pembelian material.

STANDARD OPERATIONAL PROCEDURE (SOP)

Standard Operational Procedure (SOP) merupakan sebuah dokumen yang berisi tentang prosedur kerja yang harus dilakukan secara berurutan dan sistematis dalam menyelesaikan suatu pekerjaan agar memperoleh hasil kerja efektif.

Istilah SOP dalam sektor industri sudah tidak asing lagi. Standar Operasional Prosedur menjadi sebuah pedoman dalam bekerja, agar operator atau karyawan dapat bekerja sesuai yang diharapkan oleh perusahaan.

(baca juga : cara menghitung kebutuhan tenaga kerja, output produksi dan waktu kerja)

SOP mencegah pekerja untuk melakukan kesalahan dalam bekerja, sehingga dapat menghindarkan masalah yang dapat merugikan perusahaan ataupun pekerja. SOP bertujuan untuk menghindarkan pekerjaan dari masalah - masalah seperti keselamatan kerja (K3), kualitas produk dan kuantitas produk.

Fungsi SOP

Berikut ini adalah beberapa fungsi dari SOP:

1. Membantu untuk memudahkan pekerjaan para pegawai atau tim/ unit kerja

2. SOP sebagai dasar hukum yang kuat bila terjadi penyimpangan

3. SOP memberikan pengetahuan mengenai hambatan-hambatan yang akan dan sedang dialami oleh pegawai

4. SOP dapat memberikan arahan kepada para pegawai agar saling menjaga kedisiplinan dalam bekerja

5. Berfungsi sebagai pedoman dalam pelaksanaan kerja atau tugas

6. Membantu pegawai baru lebih cepat beradaptasi dengan pekerjaannya.

7. Membantu pekerjaan dapat diselesaikan dengan konsisten

(baca juga : pengertian motion study dan time study)

Prinsip - Prinsip SOP

Dalam menerapkan Standar Operasional Prosedur dalam perusahaan maka perlu untuk memenuhi prinsip-prinsip SOP berikut ini:

1. Konsistensi

SOP harus dibuat dan dilaksanakan secara konsisten dari waktu ke waktu dan oleh siapapun dengan kondisi apapun.

2. Komitmen

SOP harus dipenuhi dan dilaksanakan dengan penuh komitmen, baik untuk pegawai maupun jajaran petinggi perusahaan.

3. Perbaikan Berkelanjutan

SOP tidak bersifat kaku dimana dalam pelaksanaannya SOP harus terbuka dengan perubahan untuk membentuk prosedur yang lebih efektif dan efisien.

4. Mengikat

Meskipun SOP bersifat dinamis terhadap perubahan, namun dalam praktiknya, SOP bersifat mengikat bagi siapapun. Pekerjaan atau tugas harus diselesaikan sesuai dengan prosedur yang sudah tertulis dalam SOP.

6. Terdokumentasi

Setiap prosedur yang tercantum di dalam SOP hendaknya dilakukan dokumentasi dengan baik sehingga dapat dijadikan referensi bagi anggota lain yang membutuhkan.

(baca juga : toyota ways)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

PENGERTIAN MANAJEMEN DAN SEJARAH MANAJEMEN

1. Pengertian Manajemen

Manajemen merupakan seni untuk menyelesaikan pekerjaan melalui orang lain. Hal ini dapat diartikan bahwa seorang manajer bertugas untuk mengatur dan mengarahkan orang lain untuk mencapai tujuan organisasi.

Ricky W. Griffin mendefinisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian, pengkoordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran secara efektif dan efesien. Efektif berkaitan dengan pencapaian tujuan yang dapat dicapai sesuai dengan perencanaan, sedangkan efisien berarti bahwa tugas yang ada telah dilaksanakan secara benar, terorganisir, dan sesuai dengan jadwal atau rencana awal.

(baca juga : seputar teknik industri)

2. Sejarah Manajemen

Sebelum abad ke-20, telah terjadi dua peristiwa penting dalam ilmu manajemen. Peristiwa pertama terjadi pada tahun 1776, ketika Adam Smith menerbitkan sebuah doktrin ekonomi klasik, The Wealth of Nation. Dalam buku tersebut, dikemukakan tentang keunggulan ekonomis yang akan diperoleh organisasi dari pembagian kerja (division of labor), yaitu perincian pekerjaan ke dalam tugas-tugas yang spesifik dan berulang.

Dengan menggunakan industri pabrik peniti sebagai contoh, Smith mengatakan bahwa dengan sepuluh orang—masing-masing melakukan pekerjaan khusus—perusahaan peniti dapat menghasilkan kurang lebih 48.000 peniti dalam sehari. Namun, bila setiap orang bekerja sendiri menyelesaikan tiap-tiap bagian pekerjaan, sudah sangat hebat bila mereka mampu menghasilkan dua puluh peniti sehari.

(baca juga : toyota ways)

Smith menyimpulkan bahwa pembagian kerja dapat meningkatkan produktivitas dengan cara :

(1) meningkatnya keterampilan dan kecekatan tiap-tiap pekerja

(2) menghemat waktu yang terbuang dalam pergantian tugas

(3) menciptakan mesin dan penemuan lain yang dapat menghemat tenaga kerja.

Peristiwa penting kedua yang berpengaruh terhadap perkembangan ilmu manajemen yaitu Revolusi Industri di Inggris. Revolusi Industri menandai dimulainya penggunaan mesin, menggantikan tenaga manusia, yang berakibat pada pindahnya aktifitas produksi dari rumah menuju tempat yang khusus yang disebut dengan "pabrik." Perpindahan ini mengakibatkan manajer-manajer ketika itu membutuhkan teori yang dapat membantu mereka meramalkan permintaan, memastikan cukupnya persediaan bahan baku, memberikan tugas kepada bawahan, mengarahkan kegiatan sehari-hari, dan lain-lain. sehingga ilmu manajamen mulai dikembangkan oleh para ahli.

(baca juga : lean manufacturing)

Era Ilmiah

Frederick Winslow Taylor dalam bukunya, Principles of Scientific Management, pada tahun 1911. Taylor mendeskripsikan manajemen ilmiah sebagai "penggunaan metode ilmiah untuk menentukan cara terbaik dalam menyelesaikan suatu pekerjaan." Perkembangan manajemen ilmiah juga didorong oleh munculnya pemikiran baru dari Henry Gantt dan keluarga Gilberth.

Henry Gantt pernah bekerja bersama Taylor di Midvale Steel Company, telah menggagas ide bahwa seorang mandor harus mampu memberikan pendidikan kepada karyawannya untuk bersifat rajin (industrious) dan kooperatif. Ia juga beehasil mendesain sebuah grafik untuk membantu kontrol manajemen yang disebut sebagai Gantt chart yang berfungsi untuk merancang dan mengontrol pekerjaan. Frederick Winslow Taylor adalah tokoh penemu time study, sedangkan Gilberth adalah tokoh penemu motion study. Kedua penemuan tersebut menjadi cikal bakal lahirnya keilmuwan teknik industri.

(baca juga : time study & motion study)

Sementara itu, pasangan suami-istri Frank dan Lillian Gilbreth telah berhasil menciptakan micromotion, yaitu sebuah alat yang dapat mencatat setiap gerakan yang dilakukan oleh pekerja beserta lamanya waktu yang dihabiskan untuk melakukan setiap gerakan tersebut. Alat tersebut digunakan untuk menciptakan sistem produksi yang lebih efisien.

Pada era ini juga telah ditandai dengan hadirnya teori administratif, yaitu tentang teori mengenai apa yang seharusnya dilakukan oleh para manajer dan bagaimana cara membentuk praktik manajemen yang baik. Pada awal abad ke-20, seorang industriawan Perancis bernama Henri Fayol mengajukan gagasan lima fungsi utama dalam manajemen, antara lain : merancang, mengorganisasi, memerintah, mengoordinasi, dan mengendalikan. Gagasan Fayol itu kemudian mulai digunakan sebagai kerangka kerja buku ajar ilmu manajemen pada pertengahan tahun 1950, dan terus berlangsung hingga sekarang.

(baca juga : kaizen)

Era Modern

Pada era manajemen modern ditandai dengan hadirnya konsep manajemen kualitas total (total quality management—TQM) pada abad ke-20 yang diperkenalkan oleh beberapa guru manajemen, yang paling terkenal di antaranya W. Edwards Deming (1900–1993) and Joseph Juran (lahir 1904). Deming, seorang berkebangsaan Amerika, dianggap sebagai Bapak Kontrol Kualitas di Jepang. Deming berpendapat bahwa kebanyakan permasalahan dalam kualitas bukan berasal dari kesalahan pekerja, melainkan disebabkan karena kesalahan sistemnya.

3. Fungsi Manajemen

Fungsi manajemen dibagi menjadi 3 bagian, yaitu perencanaan, pengorganisasian, dan pengarahan.

1. Perencanaan (planning)

Merupakan aktifitas dalam memikirkan apa yang akan dikerjakan dengan sumber yang dimiliki. Perencanaan dilakukan untuk menentukan tujuan perusahaan secara keseluruhan dan cara terbaik untuk memenuhi tujuan itu. Manajer mengevaluasi berbagai rencana alternatif sebelum mengambil tindakan dan kemudian melihat apakah rencana yang dipilih cocok dan dapat digunakan untuk memenuhi tujuan perusahaan.

2. Pengorganisasian (organizing)

Merupakan aktifitas untuk membagi - bagi kegiatan besar menjadi kegiatan-kegiatan yang lebih kecil. Pengorganisasian mempermudah manajer dalam melakukan pengawasan dan menentukan orang yang dibutuhkan untuk melaksanakan tugas yang telah dibagi-bagi tersebut. Pengorganisasian dapat dilakukan dengan cara menentukan tugas apa yang harus dikerjakan, siapa yang harus mengerjakannya, bagaimana tugas-tugas tersebut dikelompokkan, siapa yang bertanggung jawab atas tugas tersebut, dan pada tingkatan mana keputusan harus diambil.

(baca juga : pengertian manajemen proyek)

3. Pengarahan (directing)

Merupakan suatu tindakan untuk mengupayakan agar semua anggota kelompok dapat berusaha dalam mencapai sasaran sesuai dengan perencanaan manajerial dan usaha.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

MOTION STUDY AND TIME STUDY (STUDI GERAK DAN WAKTU)

Pengertian Motion Study Dan Time Study

Motion study dan time study merupakan suatu studi tentang gerakan-gerakan yang dilakukan oleh pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannya berdasarkan dengan perhitungan waktu. Studi ini diharapkan bisa mendapatkan gerakan-gerakan yang standar untuk menyelesaikan suatu pekerjaan dengan efektif dan efisien.

Kedua bidang studi tersebut pertama kali ditemukan oleh Frederick Taylor untuk time study dan Gilbreths untuk motion study yang ditujukan untuk meningkatkan kinerja di perusahaannya. Meskipun ditemukan dalam kurun waktu yang hampir bersamaan, namun pada awalnya hanya time study dan penurunan insentif upah buruh yang lebih berkembang dibandingkan dengan motion study.

(Baca juga : cara menghitung performa kinerja operator)

 

Seiring berjalannya waktu, keinginan untuk mendapatkan metode kerja yang lebih baik datang pada tahun 1930-an yang kemudian memunculkan perkembangan keilmuan teknik industri dengan tujuan untuk mengkombinasikan time study dengan motion study agar dapat menghasilkan metode kerja yang lebih baik dan ideal.

(baca juga : pengertian takt time)

Time study merupakan salah satu metode dalam praktek lean manufacturing dengan tujuan untuk mengidentifikasi opportunity perbaikan yang kemudian akan dijadikan standar dalam pelaksanaan pekerjaan dalam suatu proses.

Time study penting untuk diterapkan di area kerja. Hal ini disebabkan karena dengan melakukan time study, aktivitas produksi akan mudah untuk diprediksi. Pelaksanaan time study pada umumnya dilakukan oleh para engineer dari perusahaan tersebut khususnya dari industrial engineering, karena hal ini merupakan salah satu tugas pokok dalam membantu meningkatkan produktivitas kerja.

Alat - Alat Yang Bisa Digunakan Untuk Melakukan Time Study

1. Stop watch

Alat ini digunakan untuk menghitung waktu dari elemen-elemen dari proses yang ditentukan dan dipraktekkan oleh karyawan terlatih. Stop watch bisa dikategorikan menjadi dua yaitu Electronic stop watch dan Mechanical stop watch.

2. Sistem pencatat data

Adalah suatu alat atau software yang terinstal dan dapat merekam data yang didapat yang nantinya akan dijadikan kode tersendiri sebagai standar kode elemen-elemen proses.

3. Alat perekam video

Alat ini berfungsi untuk merekam setiap elemen-elemen dari proses yang sedang dilakukan oleh pekerja terlatih dan alat ini bisa berupa video camera. Fungsi alat ini yaitu agar dapat memudahkan peneliti time study dalam melihat kembali proses yang sedang berlangsung dan juga membantu mengidentifikasi jika ada elemen yang terlewatkan.

(baca juga : pengertian 4M dan 1E dalam manajemen produksi)  

Perlengkapan Yang Harus Dibawa Untuk Melakukan Time Study

1. Pensil atau bolpen sebagai alat pencatat.

2. Kalkulator sebagai alat untuk menghitung waktu yang telah tercatat.

3. Form time study, form ini digunakan sebagai media untuk mencatat waktu, jarak, frekuensi dan sebagainya dari elemen-elemen kerja.

4. Alat pengukur, alat ini digunakan untuk menghitung jarak, kecepatan dan sebagainya.  

(Baca juga : pengertian cycle time atau waktu siklus)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga bermanfaat 🙂

KONSEP 5W1H

5W1H merupakan sebuah konsep rumusan pertanyaan yang digunakan untuk memecahkan suatu masalah. Metode ini tidak hanya digunakan sebagai penelitian pada dunia akademik atau pendidikan, namun juga digunakan pada dunia non-akademik, contohnya adalah seperti dalam dunia bisnis.

Sebenarnya 5W1H adalah konsep yang cukup sederhana, namun memiliki fungsi yang sangat luar biasa dalam pnyelesaian suatu masalah.

Dalam pengambilan sebuah keputusan, terkadang suatu organisasi harus dapat menjawab beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan tujuan (goal) dan manfaat yang dapat diambil bersama. Sehingga metode 5W+1H bisa menjadi alternatif untuk solusi tersebut.

(baca juga : pengertian 6S dalam penerapan lingkungan kerja yang kondusif)

Apa itu metode 5W+1H? yaitu sebuah metode yang digunakan untuk mencari solusi terbaik dengan cara menjawab atas pertanyaan-pertanyaan seperti wartawan yang sedang meliput berita.

Metode ini bisa digunakan bersamaan dalam penanganan masalah sedang yang terjadi di lingkungan manajemen perusahaan, seperti masalah buruknya kualitas produk dan hasil produksi yang tidak sesuai dengan harapan. Dengan membentuk tim Gugus Kendali Mutu (GKM),5W1H bisa diterapkan sebagai alat untuk mendukung improvement (perbaikan) ke arah yang lebih baik dengan cara membuatkan daftar pertanyaan. Sehingga cita - cita perusahaan yang mengaplikasikan Total Quality Management (TQM) bisa terlaksana dengan baik.

Penjelasan mengenai pertanyaan-pertanyaan tersebut di antaranya adalah sebagai berikut :

1. What

What dalam bahasa inggris berarti apa, maksudnya adalah apa yang menjadi permasalahan dalam organisasi? Kata ''apa'' di sini bisa diangkat menjadi tema permasalahan yang sedang terjadi di perusahaan.

2. Why

Why berarti Mengapa. Artinya mengapa masalah itu bisa terjadi, sehingga mengakibatkan kerugian bagi perusahaan, atau alasan yang kuat agar tercapai tujuan yang diinginkan.

3. Where

Where berarti dimana. Artinya adalah dimana tempat yang menjadi penyebab timbulnya masalah? dengan mempertimbangkan analisa yang baik seperti penentuan tempat atau area terjadinya suatu masalah, diharapkan dapat mendukung penyelesaian yang baik

(Baca juga : pengertian seven tools / 7 alat pengendali kualitas)

 

4. When

When berarti kapan. Kapan pekerjaan akan dimulai atau kapan pekerjaan akan diselesaikan. Waktu harus dimanfaatkan sebaik mungkin dalam upaya untuk menyelesaikan masalah.

5. Who

Who berarti siapa. Siapa yang akan dipilih untuk melakukan suatu pekerjaan, atau siapa yang diberi tanggung jawab untuk menangani maslah tersebut. Penanggung jawab di sini harus disertai dengan alasan yang kuat pada saat memilih orang yang akan melakukan pekerjaan dengan memerhatikan “the right man on the right place”

6. How

How berarti bagaimana. Bagaimana cara yang digunakan oleh perusahaan atau organisasi dalam rangka menangani dan menyelesaikan permasalahan. Pendelegasian tugas merupakan hal yang penting untuk menjawab pertanyaan ini.

(Baca juga : Fault Tree Analysis / FTA)

Dengan menggunakan metode 5W +1H, diharapkan tujuan dari sebuah perusahaan akan lebih terarah dan tepat sasaran, sehingga aktifitas pekerjaan akan lebih terorganisasi, memudahkan dalam melakukan evaluasi. Metode 5W+1H dapat dijadikan sebagai pedoman dalam melaksanakan setiap kegiatan. 

MANAJEMEN RISIKO (RISK MANAGEMENT)

Pada artikel kali ini saya akan mencoba membahas tentang apa itu risiko dan apa itu manajemen risiko.

Pengertian Risiko

Kata ‘’risiko’’ dapat diartikan sebagai akibat yang kurang menyenangkan (merugikan atau membahayakan) dari suatu tindakan.

Pengertian Manajemen Risiko

Manajemen risiko adalah suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi, menganalisis, menilai, mengendalikan, sebagai upaya dalam menghindari, meminimalisir, atau bahkan menghapus risiko yang mungkin akan terjadi.

Manajemen Risiko dimulai dari proses identifikasi risiko, penilaian risiko, mitigasi, monitoring dan evaluasi risiko.

(baca juga : Total Quality Management)

Macam - Macam Risiko

Risiko dikategorikan ke dalam dua bentuk, yaitu risiko spekulatif dan risiko murni.

1. Risiko spekulatif

Merupakan suatu keadaan yang dihadapi oleh perusahaan yang dapat memberikan keuntungan dan juga dapat memberikan kerugian. Risiko spekulatif dikenal juga dengan istilah risiko bisnis (business risk). Seseorang yang menginvestasikan dananya disuatu tempat akan menghadapi dua kemungkinan. Kemungkinan pertama yaitu investasinya menguntungkan atau justru investasinya merugikan.

2. Risiko murni (pure risk)

Merupakan suatu risiko yang hanya dapat berakibat merugikan atau tidak mungkin menguntungkan. Salah satu contohnya adalah kebakaran. Jika perusahaan menderita kebakaran, maka perusahaan tersebut akan menderita kerugian dan tidak mungkin mengalami keuntungan

(baca juga : Total Productive Maintenance)

Tujuan Manajemen Risiko

Tujuan adanya risk management dalam suatu perusahaan, diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Melindungi Perusahaan

Manajemen risiko dapat memberikan perlindungan terhadap perusahaan dari tingkat risiko signifikan yang bisa menghambat proses pencapaian tujuan dari didirikannya perusahaan.

2. Sebagai peringatan untuk waspada dan berhati-Hati

Manajemen risiko dapat mendorong semua individu dalam perusahaan agar bertindak hati-hati dalam menghadapi risiko perusahaan demi tercapainya tujuan bersama.

3. Meningkatkan Kinerja Perusahaan

Manajemen risiko dapat membantu meningkatkan kinerja perusahaan dengan menyediakan informasi tingkat risiko yang disebutkan dalam peta risiko/ risk map.

(baca juga : Pengertian dan tugas PPIC)

Jenis - Jenis Manajemen Risiko

Manajemen risiko terbagi dalam beberapa kategori, di antaranya adalah Risiko Operasional, Risiko Hazard, Risiko Finansial, Risiko Strategik.

1. Manajemen Risiko Operasional

Manajemen risiko operasional berkaitan dengan resiko yang timbul akibat kegagalan fungsi proses internal, misalnya karena human error, kesalahan sistem, dan sebagainya.

Dengan menganalisa manajemen risiko ini, perusahaan diharapkan mampu mengambil langkah preventif atau bahkan sanksi agar kapasitas produksi tetap terjaga jika ada hal yang tidak diinginkan terjadi.

2. Manajemen Hazard

Manajemen hazard berkaitan dengan kondisi potensial yang mengakibatkan kebangkrutan atau kerusakan. Dalam hal ini terdapat tiga jenis hazard yang harus diketahui, antara lain legal hazard, physical hazard dan moral hazard.

Contoh dari hazard legal adalah pelanggaran peraturan bisnis yang bisa menyebabkan kebangkrutan, seperti pelanggaran SOP atau peraturan perusahaan yang berakibat fatal. Sementara physical hazard bisa berupa mesin yang sudah tua dan dapat menimbulkan resiko kerugian saat produksi (misal berdampak cacat produk atau mesin berhenti beroperasi karena rusak).

Moral hazard contohnya adalah sikap seorang karyawan dilingkungan kerja yang bisa menimbulkan kerugian. Misalnya karyawan tidak jujur dan sering korupsi uang. Atau karyawan yang tidak melayani konsumen dengan baik sehingga berakibat buruk pada perusahaan.

3. Manajemen Risiko Finansial

Manajemen resiko finansial adalah upaya untuk pengawasan resiko dan perlindungan hak milik, keuntungan, harta dan aset sebuah badan usaha. Seorang akuntan harus benar-benar mampu dalam mempertimbangkan berbagai macam resiko yang berhubungan dengan keuangan, seperti:

Risiko likuiditas

Diskpntinuitas pasar

Risiko kredit

Risiko regulasi

Risiko pajak

Risiko akuntansi

Jenis manajemen risiko finansial tidak lepas dari perubahan kurs mata uang yang erat kaitannya dengan inflasi, neraca perdagangan, kapasitas utang, suku bunga dan sebagainya.

(baca juga : lean manufacturing)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat

KEMAMPUAN YANG HARUS DIMILIKI PARA SARJANA TEKNIK INDUSTRI

Sebagian orang masih bingung mengenai jurusan teknik industri. Banyak yang mengartikan bahwa teknik industri itu seperti teknik mesin. Padahal sebenarnya sangat berbeda. Mungkin pandangan tersebut muncul disebabkan karena terdapat kata "industri" yang beranggapan bahwa pasti terdapat mesin - mesin canggih dan berat.

APA ITU TEKNIK INDUSTRI?

Pada dasarnya teknik industri dan teknik mesin itu berbeda. Memang, sejarah lahirnya teknik industri dimulai sejak para sarjana teknik mesin bekerja sebagai kepala pabrik. Para insinyur mesin kesulitan dalam mengelola manajemen perusahaan, yang tidak hanya mengelola mesin saja. Sebab di dalam suatu industri manufaktur, ada sumber daya lain selain mesin yang harus dikelola secara bijak, yakni faktor tenaga kerja, material, dan keuangan atau modal. Oleh karena itu, teknik industri lahir sebagai solusi untuk mengintegrasikan faktor-faktor tersebut demi tercapainya produktivitas dan efisiensi kerja.

Teknik industri adalah seni untuk mengelola pabrik. Bisa dikatakan bahwa teknik industri adalah turunan dari teknik mesin. Beberapa mata kuliah teknik mesin yang dipelajari di teknik industri antara lain menggambar mesin, proses manufaktur (pengenalan mesin bubut, milling, drilling, CNC), maintenance atau perawatan mesin, dan lain - lain.

Selain belajar permesinan, teknik industri juga belajar tentang manajemen. Beberapa mata kuliah manajemen yang dipelajari di dalam teknik industri antara lain manajemen kualitas, manajemen rantai pasok, manajemen produksi, manajemen resiko, manajemen K3, manajemen proyek, dan lain - lain.

(baca juga : daftar materi teknik industri)

Ilmu teknik industri merupakan ilmu campuran dari berbagai disiplin ilmu. Ada ilmu sosial, ilmu sains dan juga teknologi.

Ilmu sosial berhubungan dengan pengelolaan tenaga kerja, seperti leadership atau kepemimpinan, pengorganisasian, atau apapun yang menunjang kesuksesan teamwork.

Ilmu sains dan teknologi berhubungan dengan peralatan produksi, informasi, software dan hardware yang bisa menunjang kesuksesan produk baik secara kualitas, biaya, dan ketepatan pengiriman atau yang dikenal sebagai goal dari lean manufacturing yaitu QCD (Quality, Cost, Delivery).

APA KELEBIHAN TEKNIK INDUSTRI?

Plesetan dari teknik industri adalah teknik banci. Sebenarnya saya tidak setuju dengan pernyataan seperti ini, hehe. Mengapa ada pernyataan seperti demikian? Sebab, teknik industri tidak mempelajari disiplin teknik secara murni dan detail juga tidak mempelajari manajemen secara khusus.

Namun hal itu justru menjadi kelebihan dari teknik industri. Para sarjana teknik industri memiliki kelebihan berupa wawasan yang luas dari berbagai bidang ilmu. Sarjana teknik industri mengerti segalanya tetapi tidak detail. Teknik industri belajar mengenal kulitnya teknik mesin, teknik material, teknik komputer, teknik lingkungan, manajemen K3, manajemen keuangan, manajemen operasional, dan lain - lain.

(baca juga : pilih bekerja di perusahaan besar atau perusahaan kecil?)

Maka dari itu, lulusan teknik industri cukup luas lapangan kerjanya. Sarjana teknik indystri bisa bekerja di berbagai sektor industri baik barang maupun jasa. Dia bisa bekerja di sektor pertambangan, perbankan, perindustrian, perminyakan, pengiriman barang (logistik), perdagangan, dan sebagainya.

Namun, yang perlu di garis bawahi adalah "Apa sih sebenarnya yang diharapkan oleh dunia kerja dan dosen teknik industri terhadap para sarjananya?" Pertanyaan ini sangat menarik. Ketika para dosen mengharapkan bahwa segala ilmu yang dia berikan kepada mahasiswanya bisa diaplikasikan ke dunia nyata, yaitu sektor manufaktur atau industri.

HARAPAN BAGI DUNIA KERJA TERHADAP SARJANA TEKNIK INDUSTRI

Terkadang para sarjana teknik industri bekerja justru tidak sesuai dengan habitat aslinya. Idealisnya, mereka di desain untuk menjadi "manusia industri". Namun seiring berjalannya waktu dan kesempatan kerja, para sarjana teknik industri memilih berkarir di bidang lain seperti perbankan, perdagangan, dan industri jasa yang lain. Sebenarnya tidak ada yang salah, karena semuanya kembali pada pilihan masing - masing.

Bagaimana dengan saya? Hehe. Saya justru menikmati menjadi seorang teknik industri. Rasanya ada yang ganjal bila saya bekerja tidak sesuai dengan desain saya sebagai "manusia industri". Bahkan hingga saat ini, saya masih suka menulis seputar ilmu teknik industri ke dalam blog milik pribadi. Ada kepuasan tersendiri, bila saya bisa berbagi meskipun hanya sebatas tulisan yang saya dapatkan dari membaca ataupun berdasarkan pengalaman kerja di pabrik.

(baca juga : apa itu six sigma?)

Seorang sarjana teknik industri diharapkan memiliki kemampuan untuk meminimalkan biaya yang terjadi di dalam operasional proses bisnis. Dia harus mampu mengelola sistem dimana proses produksi harus seramping mungkin.

Proses ini dimulai dari pasokan bahan baku yang diterima, kemudian mengolahnya menjadi suatu produk, hingga dikirim ke customer. Tentu dalam proses - proses tersebut membutuhkan banyak waktu, terlebih lagi apabila pada proses tersebut terdapat banyak masalah pada operasionalnya seperti kegagalan dalam membuat produk, produksi tidak lancar karena bottleneck sehingga mengakibatkan losstime (kehilangan waktu produktif). Seorang sarjana teknik industri harus memahami hal tersebut, yaitu "lean manufacturing". Dia harus bisa mengurangi produk yang gagal (defect), biaya yang berlebihan (cost), dan keterlambatan pengiriman (delivery). Sehingga tercapai goal dari lean manufacturing, yaitu Quality, Cost, Delivery (QCD) yang efisien.

Sarjana teknik industri adalah seorang "process engineer". Dia bekerja untuk memperbaiki proses. Dia seorang desainer sistem. Pandangannya luas, tidak hanya menyangkut peralatan produksi saja (mesin). Namun lebih dari itu, dia harus mampu melihat dari atas seperti " helikopter view".

Di mana ada sebuah pabrik yang berdiri, dan di sekelilingnya adalah para supplier, dan di sebelah ujungnya adalah para pelanggan. Tugas para sarjana teknik industri adalah melayani pelanggan industri dengan sebaik - baiknya dengan cara pengelolaan manufaktur yang benar.

PERBEDAAN ANTARA PPIC DENGAN PPC

Pada artikel kali ini saya akan membahas tentang perbedaan antara PPIC dengan PPC. Sekilas memang nampak sama di antara keduanya, namun sebenarnya memiliki perbedaan. Semoga artikel ini dapat menambah wawasan kita, khususnya bagi para mahasiswa yang sedang kuliah di jurusan Teknik Industri.

Sebelum kita bahas perbedaan antara PPIC dengan PPC, alangkah baiknya kita pahami terlebih dahulu pengertian di antara keduanya.

Pengertian PPIC

PPIC merupakan singkatan dari Production Planning and Inventory Control yaitu suatu departement dalam organisasi perusahaan yang bertugas untuk merencanakan produksi serta mengendalikan jumlah inventori (persediaan) agar sesuai dengan kebutuhan produksi dan tidak berlebihan.

PPIC merupakan bagian dari organisasi perusahaan yang menjembatani 2 department yaitu departemen marketing dan departemen produksi. PPIC bertugas menterjemahkan kebutuhan marketing ke dalam bentuk rencana produksi & ketersediaan bahan baku yang akan dijalankan agar order yang diterima marketing bisa dikirim tepat waktu dan tepat quantity.

Pengertian PPC

PPC merupakan singkatan dari Production Planning & Controling yang berarti perencanaan dan pengendalian produksi. PPC bertugas untuk membuat rencana produksi dan mengendalikan produksinya tanpa harus mengurus inventori (persediaan).

Pertanyaannya adalah mengapa inventory perlu untuk dikendalikan? karena pada era 1980-an perusahaan menerapkan PPC tetapi sejak satu dasawarsa terakhir ini lebih populer menggunakan PPIC.

Perbedaan antara PPIC dengan PPC

Inventory (persediaan) memiliki arti yang sangat penting bagi operasional perusahaan dalam memenuhi kebutuhan produksi dan memastikan bahwa tidak terjadi kelebihan inventory, yang akan berdampak pada waste (pemborosan). Sebab, jika perusahaan ingin maju dan bekerja secara efisien, perusahaan harus mampu menerapkan konsep lean manufacturing yang telah dicetuskan oleh Toyota.

(baca juga : pengertian metode DMAIC dalam penerapan lean six sigma)

Terdapat 3 alasan mengapa inventory perlu dikendalikan, antara lain sebagai berikut ini :

1. Untuk mengantisipasi adanya unsur ketidakpastian permintaan (order dari marketing).

2. Untuk mengantisipasi adanya unsur ketidakpastian pasokan dari supplier.

3. Untuk mengantisipasi adanya unsur ketidakpastian tenggang waktu (lead time) barang yang kita pesan.

Dalam mengendalikan inventory, di PPIC terdapat bagian yang namanya MRP (Material Requirement Planning) yang bertujuan untuk mengatur ketersediaan stock material dan pengadaan stock material agar sesuai dengan kebutuhan demand (permintaan). Inventory harus bisa dikendalikan agar tidak berlebihan, karena inventory pada dasarnya adalah biaya. Inventory yang berlebihan tentu akan membebani keuangan perusahaan.

(Baca juga : cara membuat MRP dengan menggunakan excel)

Secara jobdesc, PPIC lebih komplek tugasnya dari pada PPC. Sebab, PPIC bertugas sebagai pembuat rencana produksi (Master Production Schedule / MPS) dan pembuat rencana kebutuhan material (Material Requirement Planning / MRP). Sedangkan PPC tugasnya hanya sebatas membuat rencana produksi (MPS) tanpa membuat rencana kebutuhan material (MRP).

Orang yang bekerja sebagai PPIC pasti menguasai PPC, tetapi orang yang bekerja di bagian PPC belum tentu menguasai PPIC. Hal ini dikarenakan selain membuat MPS, PPIC juga membuat MRP, sedangkan PPC hanya membuat MPS saja tanpa MRP.

PPIC lebih cocok diterapkan di perusahaan yang bisnisnya bersifat make to stock, sedangkan PPC lebih cocok diterapkan pada perusahaan yang bisnisnya bersifat make to order, atau perusahaan yang bisnisnya menerapkan konsep just in time.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat. 

FORECASTING (PERAMALAN)

Forecasting (peramalan) adalah ilmu yang digunakan untuk memprediksi atau memperkirakan apa yang akan terjadi di masa depan. Peramalan merupakan metode yang sangat penting di dalam perencanaan produksi, hal ini disebabkan karena hampir setiap pengambilan keputusan dalam bisnis diambil berdasarkan hasil prediksi demand (permintaan) di masa mendatang.

Perencanaan - perencanaan bisnis seperti berapa jumlah unit yang akan diproduksi, produk jenis apa yang berpotensi laris di pasaran, berapa banyak karyawan yang harus direkrut, berapa banyak modal yang harus disediakan dan berapa banyak bahan baku yang harus dibeli.

(baca juga : pengertian six sigma)

Forecasting adalah langkah awal dalam membuat perencanaaan produksi. Sebelum membuat rencana produksi atau jadwal induk produksi (master production schedule), PPIC harus menerima terlebih dahulu data forecasting dari departemen marketing.

Forecasting ini menghasilkan perkiraan tentang berapa unit yang rencananya akan diproduksi. PPIC akan membuat kalkulasi antara data forecasting dengan stock produk yang ada di gudang jadi. Sehingga mencegah terjadinya produksi dan stock yang berlebih, yang dapat menimbulkan waste (pemborosan) dalam lean manufacturing.

Pada prakteknya, terdapat berbagai macam metode peramalan antara lain :

A. Peramalan berdasarkan jangka waktu * Peramalan jangka pendek ( kurang satu tahun, umumnya kurang tiga bulan : digunakan untuk rencana pembelian, penjadwalan kerja, jumlah TK, tingkat produksi), 

* Peramalan jangka menengah ( tiga bulan hingga tiga tahun : digunakan untuk perencanaan penjualan, perencanaan dan penganggaran produksi dan menganalisis berbagai rencana operasi), 

* Peramalan jangka panjang ( tiga tahun atau lebih, digunakan untuk merencanakan produk baru, penganggaran modal, lokasi fasilitas, atau ekspansi dan penelitian serta pengembangan).

B. Peramalan berdasarkan metode / pendekatan

1. Peramalan kuantitatif

Menggunakan berbagai model matematis atau metode statistik dan data historis dan atau variabel-variabel kausal untuk meramalkan permintaan.

Metode Peramalan Kuantitatif dapat dikelompokkan menjadi dua jenis, yaitu :

->Metode time series / seri waktu / metode deret berkala.

Merupakan metode yang dipergunakan untuk menganalisis serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu.

Model time series terdiri dari :

• Rata-rata bergerak (moving averages),

• Penghalusan eksponensial (exponential smoothing),

• Proyeksi trend (trend projection)

(baca juga : kaizen dan dampaknya terhadap quality, cost, delivery)

->Metode kausal (causal/explanatory model)

Metode ini berasumsi bahwa variabel yang diramalkan menunjukkan adanya hubungan sebab akibat dengan satu atau beberapa variabel bebas (independent variable).

Metode kausal terdiri dari :

* Metode regresi dan kolerasi, merupakan metode yang digunakan baik untuk jangka panjang maupun jangka pendek yang didasarkan pada persamaan dengan teknik least squares dan dianalisis secara statis. 

* Model Input Output, merupakan metode yang digunakan untuk peramalan jangka panjang dan digunakan dalam menyusun trend ekonomi jangka panjang.

* Model ekonometri, merupakan peramalan yang digunakan untuk jangka panjang dan jangka pendek.

(baca juga : seputar teknik industri)

2. Peramalan kualitatif

Peramalan kualitatif yaitu metode peramalan yang menggunakan intuisi, pengalaman pribadi dan berdasarkan pendapat (judment) dari yang melakukan peramalan

Metode kualitatif pada umumnya bersifat subyektif, dipengaruhi oleh intuisi, emosi, pendidikan dan pengalaman seseorang. Oleh sebab itu hasil peramalan dari satu orang dengan orang lain dapat berbeda. Terdapat beberapa metode dalam peramalan kualitatif, yaitu :

* Juri dari Opini Eksekutif : metode ini mengambil pendapat dari kelompok kecil manajer puncak/top manager (pemasaran, produksi, teknik, keuangan dan logistik), yang seringkali dikombinasikan dengan model-model statistik.

* Gabungan Tenaga Penjualan : setiap tenaga penjual bisa meramalkan tingkat penjualan di daerahnya, yang kemudian digabung pada tingkat provinsi dan nasional untuk mencapai peramalan secara menyeluruh.

(baca juga : metodologi DMAIC)

* Metode Delphi : dalam metode ini serangkaian kuesioner disebarkan kepada responden, jawabannya kemudian diringkas dan diberikan kepada para ahli untuk dibuat peramalannya. Metode ini memakan waktu dan melibatkan banyak pihak, yaitu para staf, yang membuat kuesioner, mengirim, merangkum hasilnya untuk dipakai para ahli dalam menganalisisnya. Keuntungan metode ini hasilnya lebih akurat dan lebih profesional sehingga hasil peramalan diharapkan mendekati aktualnya.

* Survai Pasar (market survey) : Metode ini menerima masukan yang diperoleh dari konsumen potensial terhadap rencana pembelian pada periode yang diamati. Survai dapat dilakukan dengan kuesioner, telepon, atau wawancara langsung.

(baca juga : 7 alat kendali mutu / seventools)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

PERBEDAAN ANTARA METODE PDCA DAN DMAIC

Dalam menerapkan kaizen atau perbaikan berkelanjutan, tentunya perlu sebuah pendekatan metode yang sistematis agar tercipta sebuah gagasan improvement yang optimal. Metode – metode yang terstruktur dan sistematis akan mudah dalam pembacaan dan pemahaman para tim analis. Salah dua dari metode tersebut yaitu metode PDCA (Plan, Do, Check, Action) dan metode DMAIC (Define, Measure, Analys, Improve, Control.

Persamaan antara PDCA dan DMAIC adalah sama – sama membutuhkan tools untuk membantu dalam penyelesaian masalahnya, tools tersebut dikenal dengan nama seventools. Pada kebanyakan kasus, tools tersebut berkaitan dengan bagaimana cara meningkatkan kualitas suatu proses ataupun produk, bagaimana cara menghilangkan waste (pemborosan) baik pemborosan waktu yang tidak produktif ataupun pemborosan yang lain seperti biaya produksi yang membengkak yang berdampak pada faktor QCD (Quality, Cost, Delivery) dalam konsep lean manufacturing.

Berikut ini adalah penjelasan dari masing – masing metode tersebut.

1. PDCA

PDCA adalah suatu metode yang digunakan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan atau yang dikenal dengan continuous improvement.

PDCA merupakan suatu metode yang digunakan dalam penyelesaian suatu masalah dengan 4 tahap. Tahapan – tahapan tersebut terdiri dari Plan (merencanakan), Do (melakukan), Check (mengevaluasi) dan Action (melakukan rencana selanjutnya).

Tahapan dalam PDCA secara lengkapnya adalah sebagai berikut :

1. Plan (merencanakan)

Merupakan tahap awal untuk membuat rencana penyelesaian masalah. Pada tahap plan mendiskripsikan tentang masalah apa yang sedang terjadi.

2. Do (melakukan)

Merupakan tahapan kedua dari kelanjutan Plan. Dalam tahap ini bertujuan untuk melakukan analisa penyebab masalah dan melakukan tindakan perbaikan.

3. Check (mengevaluasi)

Merupakan tahapan ketiga dari PDCA. Dalam tahap ini bertujuan untuk melakukan evaluasi terhadap tindakan yang sudah dilakukan pada tahap 2.

4. Action (tindak lanjut) Merupakan tahap terakhir dalam PDCA. Dalam tahap ini bertujuan untuk mencegah masalah tersebut terjadi lagi di lain waktu.

(baca juga : sistem produksi continuous flow)

2. DMAIC

DMAIC merupakan sebuah metode yang dapat membantu untuk membuat kaizen atau continous improvement (perbaikan berkesinambungan). Pada dasarnya DMAIC sering digunakan bersamaan dengan perhitungan level six sigma.

Metode DMAIC memiliki langkah – langkah yang sistematis dan terperinci, sedangkan six sigma digunakan untuk melihat index kinerja perusahaan kelas dunia. Oleh karena itu, DMAIC sering dipadukan dengan six sigma, meskipun terkadang tanpa menggunakan six sigma pun tidak masalah.

Berikut ini adalah tahapan dari metode DMAIC :

1. Define (Penjelasan)

Define adalah tahap awal dari DMAIC. Tahap ini menjelaskan tentang tema masalah yang sedang terjadi ataupun menjelaskan tentang tujuan dari studi kasus.

2. Measure (Pengukuran)

Measure adalah tahap kedua dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan penilaian atau pengukuran terhadap masalah yang terjadi.

3. Analyze (Analisa)

Analyze merupakan tahap ketiga dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan analisa penyebab masalah berdasarkan measure (pengukuran)

4. Improve (Perbaikan)

Improve merupakan tahap keempat dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan tindakan perbaikan setelah penyebab masalah diketahui.

5. Control (Pengendalian)

Control merupakan tahap terakhir dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil dari proses perbaikan yang sudah dilakukan. Bila perbaikan menunjukkan proges yang baik, maka perlu dilakukan pengawasan dan pencegahan agar masalah tersebut tidak terjadi lagi di lain waktu.

(baca juga : pengertian 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Perbedaan DMAIC dan PDCA

Berdasarkan penjelasan di atas, sekilas memang tampak sama sistematika penyelesaian masalah antara DMAIC dengan PDCA. Namun, hal yang mendasar menjadi pembeda di antara kedua metode tersebut adalah sebagai berikut :

1. DMAIC memiliki tahapan berupa define (penjelasan masalah) dan measure (pengukuran masalah). Sedangkan PDCA, hanya memiliki tahapan Plan (rencana). Oleh karena itu, plan di sini lebih ke penjelasan masalah tanpa ada pengukuran terhadap masalah (penilaian masalah).

2. Langkah PDCA sedikit membingungkan, antara tahap 2 (Do) dengan tahap 4 (Action). Do dan Action memiliki sinonim atau persamaan kata yang sama. Hal ini jelas membingungkan bagi para problem solver yang masih newbie dalam mempelajari metodologi penyelesaian masalah.

Dari kedua perbedaan tersebut terlihat bahwa DMAIC lebih sistematis dibandingkan dengan PDCA. Sebab, PDCA lebih mengarah ke konsep atau filosofi dalam penanganan masalah. Sangat berbeda dengan DMAIC. Hal itu terbukti bahwa pengukuran kinerja perusahaan dengan six sigma lebih cocok untuk diterapkan bersamaan dengan metode DMAIC. Karena DMAIC lebih spesifik, sebab memiliki tahap measure (pengukuran masalah)yang tidak dimiliki PDCA

CARA MENGHITUNG KEBUTUHAN TENAGA KERJA, OUTPUT PRODUKSI DAN WAKTU KERJA

Pada suatu proses produksi, agar bisa berjalan dengan lancar dan mencapai target, tentunya dibutuhkan perhitungan - perhitungan yang matang mengenai kebutuhan tenaga kerja, output yang dihasilkan dan berapa lama waktunya untuk penyelesaiannya. Perhitungan tersebut sudah kita dapatkan dalam mata kuliah analisa perancangan kerja.

Target produktivitas 100% adalah persentase acuan dalam perhitungan tersebut. Hal - hal yang perlu kita ketahui adalah Waktu Standar atau Standard Time (ST) yang diperlukan dalam mengerjakan satu unit produk. Waktu Standard biasanya sudah diperhitungkan oleh para designer produk sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.

Berikut ini merupakan contoh sederhana dari Standard Time (ST) :

Memotong kain : 20 detik

Menjahit kain : 40 detik detik

Melakukan pengecekan visual : 15 detik

Melakukan setrika pakaian : 25 detik

Melakukan Packaging : 20 detik

Total : 120 detik (dijadikan menit menjadi 2 menit)

Pada perhitungan waktu standar atau standard time (ST) biasanya menggunakan Menit.

(baca juga : pengertian PPIC / perencanaan dan pengendalian inventory produksi)

Rumus Perhitungan Kebutuhan Tenaga Kerja, Waktu dan Output Produksi

1. Menghitung Jumlah Tenaga Kerja

Untuk Menghitung Jumlah Tenaga Kerja yang diperlukan untuk menghasilkan Output tertentu di Waktu Kerja yang telah ditentukan adalah sebagai berikut :

Jumlah Tenaga Kerja = (ST x Output) / Waktu Kerja

2. Menghitung Waktu Kerja

Untuk Menghitung Waktu Kerja yang diperlukan untuk menghasilkan Output tertentu dengan menggunakan Jumlah Tenaga Kerja yang telah ditentukan adalah sebagai berikut :

Waktu Kerja = (ST x Output) / Jumlah Tenaga Kerja

3. Menghitung Output Produksi Yang Akan Dihasilkan

Untuk Menghitung Output yang didapat jika menggunakan Jumlah Tenaga Kerja dan Waktu Kerja tertentu adalah sebagai berikut :

Output Produksi = (Waktu Kerja x Jumlah Tenaga Kerja) / ST

Untuk Menghitung Standard Time (ST), rumusnya adalah sebagai berikut :

Standard Time = (Waktu Kerja x Jumlah Tenaga Kerja) / Output

Contoh Soal :

Sebuah perusahaan garment berencana untuk memproduksi kemeja dengan merek "cah ganteng". Standard Time (ST) yang sudah diperhitungkan dan ditentukan oleh para designer pakaian adalah 5 menit untuk membuat sebuah kemeja. Waktu Kerja dalam sehari sesuai dengan peraturan pemerintah yaitu 480 menit perhari. Perusahaan menargetkan untuk menghasilkan Output produksi sebanyak 2000 unit kemeja dalam 1 (satu) hari. Berapakah Tenaga Kerja yang diperlukan untuk mencapai Target Output tersebut?

Jawaban :

Diketahui :

ST = 5 menit

Waktu Kerja = 480 menit

Target Output = 2.000 unit

Ditanya :

Berapa Tenaga Kerja yang diperlukan = ?

Tenaga Kerja = (ST x Output) / Waktu Kerja

Tenaga Kerja = (5 menit x 2000) / 480menit

Tenaga Kerja = 20,83 orang (atau dibulatkan menjadi 21 orang)

Berdasarkan perhitungan diatas, Untuk menghasilkan Output 2.000 unit dengan waktu 480 menit diperlukan Tenaga kerja sebanyak 21 orang.

(Baca juga : pengertian lean manufacturing)

Begitulah cara menghitung kebutuhan tenaga kerja. Untuk menghitung output produksi dan waktu kerja, rumusnya seperti di atas. Tinggal diotak - atik saja. Anda bisa mencobanya membuat soal sendiri di rumah sambil makan gorengan.

Terima kasih telah mampir ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat. 

SCATTER DIAGRAM (SCATTER PLOT)

Scatter diagram atau dalam bahasa indonesia disebut diagram pencar adalah diagram yang menunjukkan tingkat hubungan atau korelasi di antara 2 faktor. Scatter diagram merupakan bagian dari 7 alat pengendalian kualitas (seventools) yang digunakan untuk menguji hubungan keterkaitan antara 2 faktor yang menjadi sebab atau akibat.

Scatter diagram sering disebut sebagai Scatter Chart, Scatter plot, Scattergram dan Scatter graph. Bentuk sajian analisa dari scatter diagram adalah berupa gambaran grafis yang terdiri dari sekumpulan titik-titik dari nilai sepasang variabel (Variabel X dan Variabel Y).

Berikut ini terdapat beberapa contoh yang bisa menjadi obyek pengujian tingkat kekuatan hubungan (korelasi) dengan menggunakan Scatter Diagram, antara lain :

a. Hubungan antara keluhan pelanggan dengan lamanya proses transaksi.

b. Hubungan antara frekuensi pameran event dengan peningkatan jumlah volume penjualan.

c. Hubungan antara jumlah BPKB yang tidak diambil dengan akumulasi denda.

d. Hubungan antara frekuensi keterlambatan pengiriman barang dengan jumlah keluhan pelanggan.

(baca juga : pengertian line balancing / menyeimbangkan lintasan produksi)

Melalui analisa scatter diagram, maka kita dapat diketahui bahwa :

1. Apakah ada hubungan di antara kedua faktor ?

2. Bagaimana trend tentang hubungan kedua faktor tersebut ?

Di dalam pengertian Total Quality Management (TQM), hubungan antara kedua faktor dikenal 2 macam hubungan, yaitu sebagai berikut :

1. Terdapat korelasi yang ditandai dengan korelasi kuat dan korelasi lemah

2. Tidak terdapat korelasi

Pada korelasi yang kuat dan lemah, dalam scatter diagram dapat ditandai dengan 5 jenis korelasi, yaitu :

1. Korelasi Positif Kuat

2. Korelasi Positif Lemah

3. Korelasi Negatif Kuat

4. Korelasi Negatif Lemah

5. Tanpa Korelasi

Cara Membuat Scatter Diagram

1. Tentukan faktor-faktor yang ingin di analisa, misalnya “A” dan “B” (faktor sebab vs akibat). Pedoman : salah satu variabel / faktor ditempatkan sebagai Variabel Independen (PENYEBAB), yang di dalam diagram ditempatkan pada Sumbu X, variabel lainnya sebagai Variabel Dependen (AKIBAT), yang ditempatkan pada Sumbu Y.

2. Tetapkan waktu pengamatan dan kumpulkan data - data (umumnya > 30).

3. Gambarkanlah sumbu “X” dan sumbu “Y”

(Baca juga : contoh penerapan scatter diagram untuk menentukan hubungan speed mesin dengan hasil produksi)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya. Silahkan dibagikan jika artikel ini bermanfaat. 🙂

GUGUS KENDALI MUTU (GKM)

Gugus Kendali Mutu (GKM) yang dalam bahasa Inggris disebut sebagai Quality Control Circle (QCC) adalah suatu kegiatan dimana sekelompok karyawan bekerjasama dan melakukan pertemuan secara berkala dalam upaya mengendalikan kualitas dengan cara mengidentifikasikan, menganalisis dan melakukan tindakan perbaikan untuk menyelesaikan masalah yang dihadapi dalam pekerjaan dengan menggunakan alat-alat pengendalian mutu (QC Tools atau seventools).

Gugus Kendali Mutu (GKM) pertama kali dipelopori oleh seorang profesor berkebangsaan Jepang bernama Kaoru Ishikawa pada tahun 1962 beersama dengan Japanese Union of Scientists and Engineers (JUSE).

(baca juga : brainstorming)

Peran anggota GKM

Anggota Gugus Kendali Mutu biasanya terdiri karyawan yang bekerja pada unit yang sama dengan jumlah anggota antara 7 sampai 8 orang. Masing-masing terdiri dari seorang fasilitator, pemimpin tim (team leader) dan anggota.

Adapun tugas dari fasilitator GKM yaitu memberikan pelatihan kepada pimpinan tim (team leader) dan anggota Tim serta mengkoordinasikan jalannya kegiatan GKM (Gugus Kendali Mutu). Fasilitator juga berfungsi sebagai mediator antara GKM (Gugus Kendali Mutu) dengan pihak manajemen.

Sedangkan tugas pimpinan tim (team leader) antara lain sebagai berikut :

1. Memimpin GKM secara aktif,

2. Bertanggung jawab penuh terhadap kegiatan GKM,

3. Mendorong anggota untuk berperan aktif

4. Menjadwalkan dan mengelola jalannya pertemuan serta bersama dengan fasilitator memberikan pelatihan kepada anggota GKM.

(baca juga : total quality management / TQM)

Tujuan GKM

Tujuan utama dari Gugus Kendali Mutu ini adalah dalam rangka membahas permasalahan yang sedang terjadi di perusahaan dan memberikan rekomendasi serta solusi-solusi terhadap pemecahan masalah kepada pihak manajemen. Masalah-masalah yang dibahas meliputi masalah yang berkaitan dengan pekerjaan, misalnya produk, biaya, waktu, keamanan, kesehatan dan keselamatan kerja.

(baca juga : quality assurance / QA)

Tahapan GKM

Tahapan pemecahan masalah dalam Gugus Kendali Mutu (GKM) diantaranya adalah sebagai berikut ini :

1. Mengumpulkan masalah yang berkaitan dengan pekerjaan

2. Memilih dan menetapkan prioritas masalah yang akan diselesaikan

3. Menetapkan Target untuk Masalah yang akan diselesaikan

4. Menyusun rencana kegiatan pemecahan masalah

5. Merekomendasikan Solusi atau Rencana Pemecahan masalah kepada Manajemen Perusahaan

6. Melaksanakan dan menerapkan Tindakan Pemecahan masalah yang telah disetujui oleh Manajemen Perusahaan

7. Monitoring and Evaluasi hasil Pelaksanaan

8. Melakukan Standarisasi

Ke delapan langkah tersebut dikenal dengan nama 8 langkah gugus kendali mutu, dimana penyelesaiannya bisa dibantu dengan seventools.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC)

Pada teori pengendalian kualitas (quality control) terdapat sebuah metode statistik yang digunakan untuk melihat apakah suatu proses berada di dalam kendali, ataukah sebaliknya.

Metode tersebut adalah Statistical Process Control (SPC) yang menjadi bagian dari 7 alat pengendalian kualitas (seventools) yang harus dikuasai oleh anggota gugus kendali kualitas (quality control circle).

SPC merupakan teknik yang digunakan untuk memonitor, menganalisis, memprediksikan, mengontrol, dan meningkatkan proses produksi melalui control charts.

Control charts adalah tools atau alat untuk menganalisis variasi dari proses produksi. Sedangkan plot data control charts terdiri dari garis-garis yang menunjukkan Under Control Limit (UCL), Center Line (CL), Lower Control Limit (LCL), serta mean sampel.

SPC ditemukan pertama kali oleh Walter Andrew Shewhart saat bekerja di Bell Telephone Laboratories, Inc. (divisi R&D untuk perusahaan AT&T dan Western Electric) pada tahun 1920-an.

Sebuah dokumen sejarah Western Electric menceritakan pada tahun 1918, Shewhart bergabung di Departemen Inspection Engineering, Western Electric di Hawthorne. Pada waktu itu manajamen kualitas industri masih terbatas hanya pada kegiatan inspeksi produk jadi dan memperbaiki/membuang barang-barang yang cacat.

(baca juga : Total Quality Management / TQM)

Secara umum, peta kendali dalam SPC selalu terdiri dari tiga garis horisontal, yaitu sebagai berikut :

1. Center line

Merupakan garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot pada peta kendali SPC.

2. Upper control limit (UCL)

Merupakan garis di atas garis pusat yang menunjukkan batas kendali atas.

3. Lower control limit (LCL)

Merupakan garis di bawah garis pusat yang menunjukkan batas kendali bawah.

(baca juga : statistika industri)

Garis-garis tersebut ditentukan melalui data historis. Shewhart menggunakan kurva distribusi normal (distribusi Gauss) dengan μ sebagai garis pusat (center line) yang menunjukkan nilai rata-rata sebaran karakteristik proses, dan ±σ yang dirubah menjadi UCL dan LCL sebagai landasannya.

Dewasa ini teknik-teknik SPC telah berkembang dalam perbaikan kualitas seperti Six Sigma di perusahaan-perusahaan Amerika.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga bermanfaat.