PERBEDAAN ANTARA METODE PDCA DAN DMAIC

Dalam menerapkan kaizen atau perbaikan berkelanjutan, tentunya perlu sebuah pendekatan metode yang sistematis agar tercipta sebuah gagasan improvement yang optimal. Metode – metode yang terstruktur dan sistematis akan mudah dalam pembacaan dan pemahaman para tim analis. Salah dua dari metode tersebut yaitu metode PDCA (Plan, Do, Check, Action) dan metode DMAIC (Define, Measure, Analys, Improve, Control.

Persamaan antara PDCA dan DMAIC adalah sama – sama membutuhkan tools untuk membantu dalam penyelesaian masalahnya, tools tersebut dikenal dengan nama seventools. Pada kebanyakan kasus, tools tersebut berkaitan dengan bagaimana cara meningkatkan kualitas suatu proses ataupun produk, bagaimana cara menghilangkan waste (pemborosan) baik pemborosan waktu yang tidak produktif ataupun pemborosan yang lain seperti biaya produksi yang membengkak yang berdampak pada faktor QCD (Quality, Cost, Delivery) dalam konsep lean manufacturing.

Berikut ini adalah penjelasan dari masing – masing metode tersebut.

1. PDCA

PDCA adalah suatu metode yang digunakan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan atau yang dikenal dengan continuous improvement.

PDCA merupakan suatu metode yang digunakan dalam penyelesaian suatu masalah dengan 4 tahap. Tahapan – tahapan tersebut terdiri dari Plan (merencanakan), Do (melakukan), Check (mengevaluasi) dan Action (melakukan rencana selanjutnya).

Tahapan dalam PDCA secara lengkapnya adalah sebagai berikut :

1. Plan (merencanakan)

Merupakan tahap awal untuk membuat rencana penyelesaian masalah. Pada tahap plan mendiskripsikan tentang masalah apa yang sedang terjadi.

2. Do (melakukan)

Merupakan tahapan kedua dari kelanjutan Plan. Dalam tahap ini bertujuan untuk melakukan analisa penyebab masalah dan melakukan tindakan perbaikan.

3. Check (mengevaluasi)

Merupakan tahapan ketiga dari PDCA. Dalam tahap ini bertujuan untuk melakukan evaluasi terhadap tindakan yang sudah dilakukan pada tahap 2.

4. Action (tindak lanjut) Merupakan tahap terakhir dalam PDCA. Dalam tahap ini bertujuan untuk mencegah masalah tersebut terjadi lagi di lain waktu.

(baca juga : sistem produksi continuous flow)

2. DMAIC

DMAIC merupakan sebuah metode yang dapat membantu untuk membuat kaizen atau continous improvement (perbaikan berkesinambungan). Pada dasarnya DMAIC sering digunakan bersamaan dengan perhitungan level six sigma.

Metode DMAIC memiliki langkah – langkah yang sistematis dan terperinci, sedangkan six sigma digunakan untuk melihat index kinerja perusahaan kelas dunia. Oleh karena itu, DMAIC sering dipadukan dengan six sigma, meskipun terkadang tanpa menggunakan six sigma pun tidak masalah.

Berikut ini adalah tahapan dari metode DMAIC :

1. Define (Penjelasan)

Define adalah tahap awal dari DMAIC. Tahap ini menjelaskan tentang tema masalah yang sedang terjadi ataupun menjelaskan tentang tujuan dari studi kasus.

2. Measure (Pengukuran)

Measure adalah tahap kedua dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan penilaian atau pengukuran terhadap masalah yang terjadi.

3. Analyze (Analisa)

Analyze merupakan tahap ketiga dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan analisa penyebab masalah berdasarkan measure (pengukuran)

4. Improve (Perbaikan)

Improve merupakan tahap keempat dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan tindakan perbaikan setelah penyebab masalah diketahui.

5. Control (Pengendalian)

Control merupakan tahap terakhir dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil dari proses perbaikan yang sudah dilakukan. Bila perbaikan menunjukkan proges yang baik, maka perlu dilakukan pengawasan dan pencegahan agar masalah tersebut tidak terjadi lagi di lain waktu.

(baca juga : pengertian 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Perbedaan DMAIC dan PDCA

Berdasarkan penjelasan di atas, sekilas memang tampak sama sistematika penyelesaian masalah antara DMAIC dengan PDCA. Namun, hal yang mendasar menjadi pembeda di antara kedua metode tersebut adalah sebagai berikut :

1. DMAIC memiliki tahapan berupa define (penjelasan masalah) dan measure (pengukuran masalah). Sedangkan PDCA, hanya memiliki tahapan Plan (rencana). Oleh karena itu, plan di sini lebih ke penjelasan masalah tanpa ada pengukuran terhadap masalah (penilaian masalah).

2. Langkah PDCA sedikit membingungkan, antara tahap 2 (Do) dengan tahap 4 (Action). Do dan Action memiliki sinonim atau persamaan kata yang sama. Hal ini jelas membingungkan bagi para problem solver yang masih newbie dalam mempelajari metodologi penyelesaian masalah.

Dari kedua perbedaan tersebut terlihat bahwa DMAIC lebih sistematis dibandingkan dengan PDCA. Sebab, PDCA lebih mengarah ke konsep atau filosofi dalam penanganan masalah. Sangat berbeda dengan DMAIC. Hal itu terbukti bahwa pengukuran kinerja perusahaan dengan six sigma lebih cocok untuk diterapkan bersamaan dengan metode DMAIC. Karena DMAIC lebih spesifik, sebab memiliki tahap measure (pengukuran masalah)yang tidak dimiliki PDCA

PDCA (PLAN, DO, CHECK, ACTION)

Plan, Do, Check, Action (PDCA)

Dalam mendukung sistem persaingan dunia industri yang selalu berkembang, tentunya kita memerlukan tindakan perbaikan berkelanjutan guna mempertahankan eksistensi perusahaan kita. Tindakan perbaikan berkelanjutan tersebut di antaranya yaitu dilakukan melalui metodologi PDCA (Plan, Do, Check, Action). Apa itu PDCA?

PDCA adalah suatu metode yang digunakan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan atau yang dikenal dengan continuous improvement dalam bahasa inggrisnya.

Dalam bahasa jepang, dikenal sebagai kaizen. PDCA merupakan suatu metode yang digunakan dalam penyelesaian suatu masalah dengan 4 tahap. Tahapan – tahapan tersebut terdiri dari Plan (merencanakan), Do (melakukan), Check (mengevaluasi) dan Action (melakukan rencana selanjutnya). Di dalam perkembangannya PDCA sering digunakan di industri manufaktur sebagai solusi untuk problem solving (penyelesaian masalah) yang mengganggu kelancaran proses produksi. Selain itu, PDCA bisa juga digunakan sebaai metode untuk meningkatkan kapasitas produksi agar hasilnya lebih maksimal.

Dalam banyak studi kasus, PDCA sering kali digabungkan dengan metode lain atau tools (alat – alat) yang dapat mendukung dalam proses penelitiannya, seperti 7 alat kendali mutu atau yang dikenal sebagai seven tools. Seven tools terdiri dari check sheet, diagam pareto, diagram fishbone, histogram, stratifikasi, diagram scatter, dan statistic proccess control. Dalam prakteknya, tidak semua 7 alat kendali mutu (seventools) dipakai dalam mendukung PDCA, hanya beberapa alat saja yang sekiranya dibutuhkan.

Saya sendiri pernah menggunakan PDCA dengan menggabungkan metode lain untuk mencari penyelesaian masalah kertas putus yang dapat menimbulkan terjadinya downtime (kerugian waktu) di perusahaan saya bekerja, alhasil perusahaan berhasil meningkatkan kapasitas produksinya sebesar 103,33 %, di atas target yang diharapkan yaitu sebesar 6200 ton per bulan (target dari perusahaan adalah sebesar 6000 ton per bulan).

(baca juga : seputar teknik industri)

Berikut ini adalah langkah – langkah PDCA yang telah saya terapkan di tempat kerja, antara lain :

1. Plan (merencanakan)

Merupakan tahap awal untuk membuat rencana penyelesaian masalah. Dalam tahap ini saya menggunakan diagram pareto untuk memprioritaskan masalah terbesar dari beberapa penyebab seringnya kertas putus.

2. Do (melakukan)

Merupakan tahapan kedua dari kelanjutan Plan. Dalam tahap ini, saya menggunakan metode why why analysis (5 whys) untuk mencari akar masalah dari prioritas masalah terbesar berdasarkan hasil analisa diagram parreto. Kemudian membuat rencana perbaikan dengan menunjuk seorang penanggung jawab pekerjaan dan disertai batas waktu penyelesaiannya.

3. Check (mengevaluasi)

Merupakan tahapan ketiga dari PDCA. Dalam tahap ini saya menggunakan diagram batang untuk membandingkan dan mengecek apakah setelah melakukan perbaikan – perbaikan tersebut dapat mengurangi waktu downtime yang akhirnya berdampak pada peningkatan kapasitas produksi.

4. Action (tindak lanjut)

Merupakan tahap terakhir dalam PDCA. Dalam tahap ini saya membuat buku panduan, checklist dan jadwal preventive maintenance untuk mencegah masalah tersebut terjadi lagi di lain waktu.

Itulah sekilas pengertian mengenai metodologi PDCA, terima kasih telah mengunjungi blog saya,semoga ilmunya bisa bermanfaat.

SDCA (Standardize, Do, Check, Action)

Perbaikan berkelanjutan atau continuous improvement merupakan aktivitas yang sering dikampanyekan perusahaan untuk meningkatkan produktivitas kerja di lingkungannya. Metode yang terkenal untuk melakukan perbaikan berkelanjutan yaitu PDCA (Plan, Do, Check, Action). Namun, selain PDCA masih ada lagi metode lain yang bisa dibilang merupakan kelanjutan dari siklus PDCA. Metode tersebut adalah SDCA (Standar, Do, Check, Action).

SDCA adalah metode yang digunakan untuk membuktikan bahwa standarisasi yang telah ditetapkan sudah sesuai dengan harapan perusahaan. Jika pada PDCA kita melakukan perbaikan proses atau produk, maka pada SDCA kita melakukan pengecekan standarisasi yang telah ditetapkan dari hasil perbaikan PDCA.

Siklus PDCA berusaha untuk memecahkan masalah seefisien mungkin, sedangkan siklus SDCA berusaha untuk menjaga proses berjalan dengan jaminan bahwa masalah yang sudah diselesaikan dengan PDCA tidak akan terulang lagi. Setelah produktivitas kerja yang lebih baik telah dicapai melalui siklus PDCA, proses atau produk yang mengalami transformasi perlu di buat standarisasi. Inilah fungsi dari SDCA, yaitu untuk membuktikan standarisasi yang telah disepakati berjalan sesuai harapan perusahaan.

(Baca juga : sistem manajemen kualitas)

Berikut ini merupakan tahapan dalam penerapan SDCA :

1. Standardize (merencanakan standarisasi)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan membuat dan menetapkan rencana standarisasi pada suatu proses atau suatu produk yang akan dibuat.

2. Do (melakukan standarisasi)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan melakukan standarisasi pada suatu proses atau suatu produk yang akan dibuat.

3. Check (mengecek hasil standarisasi)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan mengecek hasil dari standarisasi yang sudah diterapkan pada tahap kedua.

4. Action (menentukan tindakan selanjutnya)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan menentukan tindakan selanjutnya berdasarkan hasil dari tahap ketiga. Tim akan membakukan standarisasi dan melakukan sosialisasi jika hasil dari standarisasi tersebut cukup memuaskan.

(Baca juga : small group activity / aktivitas grup kecil untuk perbaikan berkelanjutan)

Itulah pengertian dari metode SDCA, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

PDCA Adalah Perbaikan Terstruktur

Setiap perusahaan pasti mempunyai masalah. Jika tidak segera ditangani, masalah tersebut akan membuat suatu kerugian secara finansial bagi perusahaan. 

Pada perusahaan manufaktur, seringkali kita jumpai masalah di area produksi seperti hasil produksi yang tidak maksimal. Penyebab dari produksi tidak maksimal bisa disebabkan oleh downtime (waktu produktif yang hilang) ataupun defect produk (cacat produk). Sehingga output produksi tidak maksimal hasilnya.

Untuk mengatasi masalah tersebut, ada suatu metode yang cukup familiar bagi manajemen perusahaan, yaitu metode PDCA. Metode ini merupakan singkatan dari Plan, Do, Check, Action.

PDCA sangat efektif digunakan sebagai metode perbaikan dan penelitian pada masalah internal perusahaan, seperti masalah operasional produksi.

Berikut ini merupakan tahapan dari PDCA 

PDCA merupakan suatu teknik perbaikan yang terdiri dari 4 tahapan, yaitu Plan, Do, Check, Action (perencanaan, perbaikan, pengecekan, dan penetapan tindak lanjut).

1. Plan (Rencana)

Rencanakan perbaikan untuk menghilangkan masalah

2. Do (Lakukan)

Lakukan perbaikan untuk menghilangkan masalah

3. Check (Awasi)

Awasi atau cek hasil perbaikan yang sedang berlangsung, dengan cara membandingkan data sebelum dan sesudah perbaikan.

4. Action (Rencana tindak lanjut)

Setelah dicek dan hasilnya menjadi lebih baik, lakukan rencana pencegahan agar masalah tersebut tidak terjadi lagi (bisa membuat standar prosedur atau yang lainnya)

Ilustrasi PDCA pada kehidupan sehari - hari 

Anda memiliki sebuah jam tangan, namun jam tangan anda rusak. Anda perlu melakukan perbaikan agar jam tangan anda kembali berfungsi. Bagaimana ilustrasinya dengan PDCA?

Plan :

Mencari seorang teknisi jam tangan yang biaya jasanya murah, berkualitas, dan cepat penanganannya.

Do :

Bawa jam tangan ke teknisi jam tangan tersebut, jelaskan masalahnya agar bisa diperbaiki

Check :

Setelah diperbaiki oleh teknisi, cek hasilnya. Apakah jam tangan bisa berfungsi setelah diperbaiki

Action :

Jika dicek hasilnya memuaskan, maka jadikan teknisi jam tangan tersebut sebagai tempat standar untuk tujuan service jam tangan.

(Baca juga : pengertian zero defect)

Itulah sekilas pengertian mengenai PDCA. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Belajar Ilmu Lean Manufacturing Untuk Menyelesaikan Masalah Di Produksi

Setiap perusahaan yang bergerak di bidang industri pasti menginginkan agar bisnisnya mendapatkan keuntungan yang sebesar - besarnya dengan usaha atau sumber daya yang seminimal mungkin. Hal ini lah yang menjadi dasar lahirnya sistem lean manufacturing, yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi di lingkungan industri. Efisiensi bisa dilakukan dengan memaksimalkan keuntungan dengan output yang sebesar - besarnya dan usaha atau sumber daya seminimal mungkin.

Jika suatu perusahaan mampu menerapkan lean manufacturing, maka dapat dipastikan bahwa perusahaan manufaktur tersebut telah melakukan penghematan dalam operasionalnya. Semakin banyak perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan metode - metode lean manufacturing, maka semakin efisien pula prosesnya. Sehingga proses operasional perusahaan menjadi semakin cepat, sehingga hemat waktu dan biaya.

Pada artikel kali ini, kita akan belajar membahas tuntas mengenai lean manufacturing. Mungkin artikel ini cukup panjang, karena tulisan pada artikel ini merupakan gabungan dari tulisan - tulisan saya sebelumnya yang menjadi pecahan - pecahan dari pembahasan lean manufacturing. 

Proses belajar lean manufacturing untuk menyelesaikan masalah produksi di sini akan kita mulai dari :

1. Pengertian efisiensi 

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

4. Pengertian Lean manufacturing

5. Tujuan Penerapan Lean manufacturing

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di lingkungan industri (7 waste) 

7. Alat - alat yang digunakan untuk membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk menyelesaikan masalah defect dan downtime

1. Pengertian efisiensi

Efisien berarti suatu keadaan yang hemat dalam hal penggunaan sumber daya, energi, ataupun hemat dana dalam suatu pengelolaan. Sedangkan pengertian efisiensi adalah ukuran keberhasilan suatu kegiatan berdasarkan besarnya sumber daya yang digunakan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Bisa dikatakan bahwa semakin sedikit sumber daya yang digunakan dalam mencapai hasil yang direncanakan maka semakin dapat dikatakan efisien.

Efisiensi  berkaitan dengan minimnya penggunaan sumber daya yang dikorbankan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Suatu kegiatan atau aktifitas dapat dikatakan efisien apabila ada perbaikan dalam prosesnya, bisa dari segi lebih cepat pengerjaannya ataupun lebih murah dalam hal biayanya, namun kualitasnya tetap terjaga dengan baik.

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

Efisiensi yang rendah adalah masalah utama yang terjadi di area produksi. Lalu pertanyaannya, mengapa hanya efisiensi yang menjadi prioritas?

Mungkin sebagian dari teman - teman berfikir bahwa masalah utama dari produksi adalah tidak tercapainya target produksi atau kapasitas output produksi rendah. Memang benar, namun perlu digaris bawahi bahwa output produksi yang rendah, defect yang timbul,  dan downtime yang terlalu lama adalah penyebab dari menurunnya nilai efisiensi. Jadi, tolak ukur keberhasilan dari efisiensi produksi yaitu sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan

2. Banyaknya defect 

3. Lamanya downtime

4. Jumlah manpower (tenaga kerja)

Ke empat faktor tersebut sangat berpengaruh terhadap tinggi rendahnya efisiensi di area produksi. Jika kita ingin meningkatkan efisiensi di lini produksi, maka jalan yang harus kita tempuh adalah sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan = dimaksimalkan

2. Banyaknya defect = diminimalkan

3. Lamanya downtime = diminimalkan

4. Jumlah manpower = diminimalkan

Dengan memaksimalkan output, meminimasi pemborosan, dan meminimalkan jumlah manpower, maka dipastikan efisiensi produksi akan naik secara signifikan.

Untuk mengetahui nilai efisiensi di lini produksi, maka bisa kita rumuskan sebagai berikut ini :

Efisiensi = (jumlah output x waktu standar) / (jumlah manpower x jam kerja) x 100%

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

1. Defect 

Defect yang terlalu banyak akan mengurangi jumlah output produk yang dihasilkan. Misalnya dari 100 pcs produk, terjadi defect sebanyak 10 pcs. Berarti produk yang bisa dijual hanya sebanyak 90 pcs. Inilah mengapa defect dianggap sebagai masalah yang menyebabkan efisiensi turun, karena output yang defect mengurangi jumlah penjualan. 

2. Downtime

Downtime adalah berhentinya waktu produksi dikarenakan terjadi gangguan pada mesin atau peralatan produksi. Downtime yang terlalu lama akan menghilangkan waktu produktif, sehingga lini produksi berhenti bekerja dan output produksi yang dihasilkan menjadi tidak maksimal.

Penyebab terjadinya downtime bisa dibedakan menjadi 2, yaitu downtime yang murni disebabkan oleh gangguan mesin dan downtime yang disebabkan karena tidak meratanya beban kerja yang diberikan yang berakibat pada bottleneck (proses produksi macet karena menunggu barang).  Untuk masalah bottleneck di lini produksi, solusi yang harus dilakukan yaitu menyeimbangkan lintasan produksi, dengan mengambil waktu cycle time per operator melalui time study.

4. Pengertian Lean Manufacturing 

Lean manufacturing merupakan sebuah strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan di area industri. Ruang lingkup pemborosan muncul dari sejak perusahaan menerima bahan baku dari supplier, melakukan proses produksi hingga hasil produksi tersebut dikirim ke customer.

Lean manufacturing merupakan strategi yang harus dilakukan oleh perusahaan untuk menghadapi tuntutan dari customer, jika ingin tetap mendapatkan kepercayaan dari customer. Lean manufacturing fokus pada 3 aspek yang dapat menguntungkan bagi customer dan perusahaan, 3 aspek tersebut di antaranya adalah dengan memperhatikan kualitas yang baik (quality +), harga yang murah (cost-), dan pengiriman yang tepat waktu (delivery+). Ketiga aspek tersebut dikenal dengan singkatan ‘’QCD’’, yang merupakan goal success dari penerapan lean manufacturing.

Darimana konsep lean manufacturing berasal? Banyak yang mengatakan bahwa lean manufacturing terinspirasi dari konsep Toyota Production System (TPS). Berkat kesuksesan Toyota menjadi perusahaan dunia di bidang otomotif, maka perusahaan – perusahaan di seluruh dunia mencoba untuk mempelajari cara Toyota dalam menggerakkan bisnisnya.

 5.Tujuan Penerapan Lean Manufacturing

Konsep lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan segala macam pemborosan di area industri (lebih khusus di area produksi).  Dengan menghilangkan semua pemborosan yang ada di area industri, maka akan terjadi peningkatan efisiensi. Pemborosan - pemborosan yang terdapat di area industri dikenal dengan nama 7 waste. 

Mengapa pemborosan - pemborosan atau 7 waste tersebut perlu untuk dihilangkan? Karena jika dibiarkan akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Biaya produksi yang mahal, kualitas produk yang rendah, serta pengiriman produk yang selalu terlambat adalah dampak dari buruknya sistem di perusahaan. Oleh karena itu, lean manufacturing hadir untuk mengatasi permasalahan tersebut.

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di industri (7 waste)

1. Waste of Over Production (produksi berlebih)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang). Produksi yang berlebihan harus dihilangkan dengan membuat perencanaan produksi yang tepat.

2. Waste of Inventory (inventori)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat seperti kesalahan akumulasi dari finish good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).

3. Waste of defect (cacat produk)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime / downtime / waktu yang hilang dalam produksi.

4. Waste of Transportation (transportasi)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya jenis pemborosan ini terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.

5. Waste of Motion (gerakan)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Pemborosan jenis ini harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.

6. Waste of Waiting (waktu tunggu)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya pemborosan jenis ini terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. 

7. Waste of Over processing (kelebihan proses)

Waste jenis ini adalah pemboran yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste jenis kelebihan proses adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.

7. Alat - alat yang digunakan dalam membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

Berikut ini merupakan alat - alat lean (lean tools) yang bisa digunakan untuk menyelesaikan berbagai macam kasus pemborosan.

1. 5S (seiri, seisi, seiton, seiketsu, shitsuke)

5S dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan 5R. 5S merupakan elemen dasar dari awal dilakukannya suatu improvement. Tujuan dari diterapkannya 5S yaitu untuk membantu menata area kerja agar menjadi lebih kondusif untuk bekerja. Dengan kondisi area kerja yang rapi dan teratur, otomatis produktivitas kerja akan bertambah.

2. 5Whys (why why Analysis)

5whys digunakan untuk mencari penyebab masalah, dengan cara menelusuri pertanyaan "mengapa, mengapa, mengapa", mengapa, mengapa". Hal ini cukup efektif untuk mencari suatu akar masalah sebelum melakukan improvement. 5whys merupakan alat yang cukup sederhana, namun efektif untuk mencari penyebab masalah dengan tepat dan fokus.

3. PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA merupakan sebuah metodologi yang bermanfaat untuk menyelesaikan masalah dengan langkah - langkah yang sistematis. Tahapan - tahapan dalam PDCA adalah plan (menentukan rencana perbaikan), do (melakukan perbaikan), check (evaluasi hasil perbaikan), Action (menetapkan kebijakan). PDCA bisa dikombinasikan dengan beberapa tools, misalnya seperti seventools.

4. Lean six sigma (DMAIC, six sigma, seventools)

Lean six sigma merupakan sebuah metodologi yang sistematis yang merupakan penggabungan dari metode DMAIC, six sigma, dan seventools. Lean six sigma biasa digunakan pada proyek-proyek baru yang memiliki defect atau cacat produk yang terlalu tinggi. 

5. OEE (Overal Equipment Effectiveness)

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengukur keandalan atau performa suatu mesin produksi. Metode ini terdiri dari 3 aspek penilaian, yaitu availability, performance, dan defectiveness dengan satuan skala persentase. Skala OEE yang baik untuk kinerja mesin produksi yaitu sebesar 85%.

6. Line Balancing

Line balancing dalam bahasa Indonesia disebut sebagai keseimbangan lintasan. Metode ini biasa diterapkan pada industri yang bersifat continuous flow (sistem produksi yang mengalir dan berlanjut). Untuk melakukan line balancing, kita harus tahu dulu data cycle time tiap - tiap operator atau mesin. Data cycle time tersebut kita dapatkan melalui metode time study.

7. Kanban

Kanban merupakan sebuah kartu yang digunakan sebagai perintah produksi dan petunjuk untuk melakukan proses produksi. Kanban terdiri dari nama komponen, jumlah komponen, dan mesin mana saja yang akan dilalui. Dengan menggunakan kanban, sistem produksi menjadi lebih terarah dan hanya memproduksi produk yang dibutuhkan oleh customer saja.

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk  menyelesaikan masalah defect dan downtime

Berikut ini adalah penjelasan mengenai metodologi yang paling cocok untuk mengurangi terjadinya downtime dan defect :

1. Defect => solusinya lean six sigma (DMAIC + seven tools + six sigma)

Untuk menghilangkan defect, cara yang paling ampuh yaitu dengan menggunakan metode lean six sigma. Metode ini terdiri dari 3 komponen yang mendukung proyeknya, antara lain metode DMAIC, seventools dan six sigma. Mengapa lean six sigma adalah yang paling ampuh untuk menghilangkan defect? Karena lean six sigma tersusun secara sistematis dalam penyelesaian masalah, yang terdiri dari mendefinisikan masalah, melakukan pengukuran level six sigma dan defect tertinggi, melakukan analisa penyebab defect, melakukan perbaikan, hingga evaluasi kontrol hasil perbaikan. Hal ini yang membedakan antara lean six sigma dengan PDCA.

(Baca juga : contoh penyelesaian kasus dengan lean six sigma)

2. Downtime => solusinya PDCA + seven tools

Untuk mengurangi dan meminimasi waktu downtime, maka metode yang cocok adalah PDCA + seventools. PDCA merupakan metodologi yang akan mengarahkan menuju perbaikan yang lebih baik. PDCA terdiri dari tahap Plan (perencanaan perbaikan), Do (melakukan perbaikan), Check (mengevaluasi hasil perbaikan), Action (menindaklanjuti hasil evaluasi perbaikan). Sedangkan seventools merupakan alat pengendalian kualitas yang bisa membantu proyek PDCA dalam menganalisa masalah seperti prioritas masalah tertinggi berdasarkan lamanya downtime (dengan diagram pareto). Mengapa penyelesaian masalah downtime tidak perlu memakai lean six sigma? Karena lean six sigma khusus digunakan untuk menghilangkan defect, bukan untuk downtime. Namun, untuk penyelesaian masalah downtime, kita bisa meminjam metode DMAIC saja tanpa memakai six sigma. 

Rangkuman fungsi masing - masing dari lean tools

Sebagai penutup, berikut ini akan kami berikan rangkuman penjelasan mengenai kegunaan beberapa lean tools yang bermanfaat sebagai senjata untuk menyelesaikan masalah produksi.

*PDCA = program continuous improvement yang bisa digunakan untuk menyelesaikan segala permasalahan di produksi

*Lean six sigma = kombinasi antara metodologi DMAIC, seventools, dan six sigma yang digunakan untuk menghilangkan defect

*DMAIC = metodologi yang digunakan untuk continuous improvement (sering digunakan bersama six sigma)

*Seven tools = 7 alat kendali mutu, yang digunakan untuk menganalisa masalah dalam proyek continuous improvement (PDCA & DMAIC)

*Six sigma = skala yang digunakan untuk mengukur tingkat defect dalam ukuran 1 juta kesempatan.

*Line balancing = metode yang digunakan untuk menghilangkan bottleneck pada proses produksi dengan cara time study

*5S = budaya kerja yang bertujuan untuk mengkondusifkan area kerja agar bisa mendukung produktivitas.

*5whys = digunakan untuk mencari akar penyebab masalah dengan bertanya secara kritis, mengapa, mengapa, mengapa, mengapa dan mengapa

*Kanban = digunakan sebagai perintah produksi dengan mengambil part dan proses yang penting - penting saja sesuai dengan permintaan customer.

*OEE = metode pengukuran performa mesin, digunakan untuk mengetahui seberapa efisien mesin dalam bekerja.

DMAIC (DEFINE, MEASURE, ANALYZE, IMPROVE, CONTROL)

Seiring berjalannya waktu, persaingan dunia industri semakin ketat. Jika perusahaan tidak mampu mengembangkan inovasi yang lebih baik, maka bisnis perusahaan tersebut akan terancam. Oleh karena itu perlu bagi suatu perusahaan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan guna meningkatkan daya saing terhadap dunia industri yang semakin maju. Salah satu cara untuk meningkatkan perbaikan berkelanjutan yaitu dengan menerapkan metodologi DMAIC. Apa itu DMAIC?

DMAIC merupakan sebuah metode yang dapat membantu untuk membuat kaizen atau continuous improvement (perbaikan berkelanjutan).

Metode DMAIC merupakan salah satu tools yang digunakan dalam penerapan konsep lean manufacturing. Metode DMAIC adalah sebuah siklus metodologi yang terstruktur secara sistematis yang bertujuan untuk mengurangi waste (pemborosan) pada suatu sistem, agar sistem tersebut bisa bekerja secara efisien dan produktif.

Pada dasarnya DMAIC mirip dengan PDCA (Plan, Do, Check, Action) yaitu sama – sama bertujuan untuk melakukan langkah - langkah perbaikan berkesinambungan. Hanya saja, pada metode PDCA terlihat lebih populer di kalangan industri manufaktur karena lebih mudah dipahami. Namun, bukan berarti bahwa metode DMAIC tidak memiliki kelebihan.

Kelebihan dari metode DMAIC yaitu memiliki langkah – langkah yang lebih terperinci dari pada metode PDCA. Selain itu, pada metode DMAIC sering diaplikasikan dengan six sigma. Dalam penyelesaian masalah, DMAIC juga sering menggunakan seven tools, sama seperti pada kebanyakan penerapan PDCA.

(baca juga : perbedaan antara PDCA dengan DMAIC)

Berikut ini adalah tahapan dari metode DMAIC :

1. Define (Penjelasan)

Define adalah tahap awal dari DMAIC. Tahap ini menjelaskan tentang tema masalah yang sedang terjadi ataupun menjelaskan tentang tujuan dari studi kasus. Contoh : Produksi kertas box tidak target, disebabkan karena banyak terjadi cacat produk pada prosesnya. Oleh karena itu, define pada kasus tersebut adalah ‘’Upaya mengurangi cacat produk pada kertas box’’

2. Measure (Pengukuran)

Measure adalah tahap kedua dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan penilaian atau pengukuran terhadap masalah yang terjadi. Pada tahap ini masalah yang terjadi akan dikelompokkan berdasarkan urutan prioritas tingkat kejadian tertinggi. Diagram Pareto adalah tools yang sering digunakan pada tahap ini.

3. Analyze (Analisa)

Analyze merupakan tahap ketiga dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan analisa penyebab masalah berdasarkan prioritas tertinggi. Pada tahap ini analisa masalah bisa menggunakan diagram sebab akibat atau fishbone diagram, menggunakan metode why – why analysis (5 whys) ataupun metode yang lainnya.

4. Improve (Perbaikan)

Improve merupakan tahap keempat dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan tindakan perbaikan setelah penyebab masalah diketahui. Dalam melakukan perbaikan tersebut, bisa menunjuk seorang penanggung jawab pekerjaan atau PIC, disertai deadline (batas waktu penyelesaiannya).

5. Control (Pengendalian)

Control merupakan tahap terakhir dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil dari proses perbaikan yang sudah dilakukan. Bila perbaikan menunjukkan proges yang baik, maka perlu dilakukan pengawasan dan pencegahan agar masalah tersebut tidak terjadi lagi di lain waktu. Dalam upaya pencegahan bisa dilakukan dengan cara merevisi Operational Standart (OS), membuat atau merevisi check sheet control harian, ataupun membuat penjadwalan maintenance secara optimal.

Terima kasih telah mengunjungi blog saya,semoga ilmunya bisa bermanfaat.

Metode - Metode Yang Digunakan Dalam Penerapan Lean Manufacturing

Lean manufacturing adalah sebuah ilmu yang berguna untuk menyelesaikan segala permasalahan di area pabrik, terutama di lini produksi. Mengapa lean kebanyakan lebih difokuskan ke produksi? Karena produksi adalah jantungnya industri. Jika produksi terganggu, maka bisnis perusahaan akan mati dan akhirnya bangkrut.

Konsep lean bertujuan untuk menghilangkan segala macam pemborosan di area pabrik (produksi khususnya). Pemborosan - pemborosan yang ada di area pabrik dikenal dengan nama 7 waste. 

Dalam usaha menghilangkan 7 waste, kita perlu melakukan improvement (perbaikan). Tentunya kita membutuhkan bantuan alat atau tools untuk menyelesaikan semua masalah itu. Karena sejatinya seorang lean engineer harus bisa menjadi seorang problem solver (penyelesai masalah) di area pabriknya.

Lean manufacturing diartikan sebagai konsep sistem manufaktur yang ramping, memiliki berbagai macam senjata untuk menghancurkan semua permasalahan di produksi. Senjata - senjata tersebut memiliki fungsi yang berbeda - beda. Penggunaan senjata - senjata tersebut tergantung dari masalah apa yang sedang dialami area produksi 

Berikut ini merupakan alat - alat lean (lean tools) yang bisa digunakan untuk menyelesaikan berbagai macam kasus pemborosan.

1. 5S (seiri, seisi, seiton, seiketsu, shitsuke)

5S dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan 5R. 5S merupakan elemen dasar dari awal dilakukannya suatu improvement. Tujuan dari diterapkannya 5S yaitu untuk membantu menata area kerja agar menjadi lebih kondusif untuk bekerja. Dengan kondisi area kerja yang rapi dan teratur, otomatis produktivitas kerja akan bertambah.

2. 5Whys (why why Analysis)

5whys digunakan untuk mencari penyebab masalah, dengan cara menelusuri pertanyaan "mengapa, mengapa, mengapa", mengapa, mengapa". Hal ini cukup efektif untuk mencari suatu akar masalah sebelum melakukan improvement. 5whys merupakan alat yang cukup sederhana, namun efektif untuk mencari penyebab masalah dengan tepat dan fokus.

3. PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA merupakan sebuah metodologi yang bermanfaat untuk menyelesaikan masalah dengan langkah - langkah yang sistematis. Tahapan - tahapan dalam PDCA adalah plan (menentukan rencana perbaikan), do (melakukan perbaikan), check (evaluasi hasil perbaikan), Action (menetapkan kebijakan). PDCA bisa dikombinasikan dengan beberapa tools, misalnya seperti seventools.

4. Lean six sigma (DMAIC, six sigma, seventools)

Lean six sigma merupakan sebuah metodologi yang sistematis yang merupakan penggabungan dari metode DMAIC, six sigma, dan seventools. Lean six sigma biasa digunakan pada proyek-proyek baru yang memiliki defect atau cacat produk yang terlalu tinggi. 

5. OEE (Overal Equipment Effectiveness)

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengukur keandalan atau performa suatu mesin produksi. Metode ini terdiri dari 3 aspek penilaian, yaitu availability, performance, dan defectiveness dengan satuan skala persentase. Skala OEE yang baik untuk kinerja mesin produksi yaitu sebesar 85%.

6. Line Balancing

Line balancing dalam bahasa Indonesia disebut sebagai keseimbangan lintasan. Metode ini biasa diterapkan pada industri yang bersifat continuous flow (sistem produksi yang mengalir dan berlanjut). Untuk melakukan line balancing, kita harus tahu dulu data cycle time tiap - tiap operator atau mesin. Data cycle time tersebut kita dapatkan melalui metode time study.

7. Kanban

Kanban merupakan sebuah kartu yang digunakan sebagai perintah produksi dan petunjuk untuk melakukan proses produksi. Kanban terdiri dari nama komponen, jumlah komponen, dan mesin mana saja yang akan dilalui. Dengan menggunakan kanban, sistem produksi menjadi lebih terarah dan hanya memproduksi produk yang dibutuhkan oleh customer saja.

SIX SIGMA

Six sigma merupakan alat ukur dan metodologi yang digunakan untuk mengurangi cacat produk. Dalam penerapan six sigma, kita bisa mengunakannya sebagai alat ukur ataupun sebagai metodologi, bisa juga kita gunakan sebagai kedua – duanya. Berikut ini adalah penjelasan six sigma berdasarkan fungsinya.

(baca : seputar teknik industri)

1. Six sigma sebagai alat ukur

Six sigma disebut sebagai alat ukur, dikarenakan six sigma digunakan untuk mengukur peluang kecacatan produk setiap 1.000.000 kali kesempatan (Defect Per Million Opportunities) dalam melakukan produksi. Defect Per Million Oportunity disingkat sebagai DPMO, yang menjadi acuan dalam melihat progres kinerja six sigma.

Rumus untuk menghitung DPMO :

DPMO = (D / (U x O)) x 1.000.000

Keterangan

D = jumah defect (cacat)

U = jumlah unit

O = jumlah kesempatan yang bisa mengakibatkan cacat (opportunities)

Contoh soal :

Dalam sebuah proses produksi terdapat 3 langkah perakitan, tiap – tiap langkah memiliki kesempatan untuk mengalami kegagalan produk (cacat). Jumlah unit yang diterima lini perakitan adalah 300 unit. Pada proses perakitan tersebut terdapat 1 unit yang cacat. Berapakah DPMO pada proses tersebut?

Jawab :

D = 1 unit

U = 300 unit

O = 3 kali kesempatan

DPMO = (1 / (300 x 3)) x 1.000.000 = 1111 DPMO

Nilai 1111 DPMO menunjukkan bahwa perusahaan berada dalam level sigma 5, yaitu 230 terjadi cacat dalam setiap membuat 1.000.000 produk. Bila dibuat persentase, maka sama saja dengan 99.977 % efektivitas produksinya.

(baca juga : teori probabilitas)

2. Six sigma sebagai metodologi

Six sigma disebut sebagai metodologi, dikarenakan six sigma digunakan untuk mengurangi cacat produk yang terjadi dengan langkah – langkah DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Langkah DMAIC merupakan langkah yang paling populer dan sering digunakan untuk proyek six sigma bila dibandingkan dengan metode PDCA (Plan, Do, Check, Action). Dalam melakukan metodologi DMAIC ataupun PDCA, diperlukan bantuan alat pengendalian kualitas yang disebut sebagai seven tools.

Terima kasih telah mengunjungi blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Pengalaman Memimpin Gugus Kendali Mutu (GKM)

Pada artikel kali ini saya akan bercerita mengenai pengalaman saya saat menjadi moderator program gugus kendali mutu (GKM) di industri papermill atau kertas gulung.

Pada waktu itu saya menjabat sebagai Staff produksi unit paper machine (mesin kertas). Di pabrik kertas di kota Kudus tersebut, sering terjadi downtime (kehilangan waktu produktif) akibat sering putusnya kertas yang sedang dalam proses produksi. Sebetulnya hal ini wajar terjadi, namun yang menjadi masalah yaitu melebihi toleransi yang diberikan oleh manajemen, yaitu selama 2880 menit per bulan.

Sebelumnya saya belum pernah bekerja di industri kertas. Namun, atasan saya manager produksi melihat background saya yang pernah bekerja di pabrik otomotif Jepang, pernah melakukan program continuous improvement dengan metodologi PDCA yang dipadukan dengan quality tools (seventools).

Sebenarnya secara permasalahan saya sudah paham cara penyelesaiannya. Namun yang menjadi masalah adalah, saya tidak begitu mengetahui proses produksi kertas beserta bagian - bagian dan fungsi mesinnya secara menyeluruh. Karena pada saat itu saya baru masuk kerja sekitar 2 Minggu dan baru mempelajari proses pembuatan kertas papermill.

Oleh karena itu, saya membutuhkan bantuan dari para karyawan yang berpengalaman, khususnya bagian operasional mesin paper machine. Saya mengumpulkan tim yang terdiri dari operator mesin, supervisor produksi, dan kepala bagian produksi unit papermill.

Ibarat film, saya hanya seorang sutradara yang menyusun alur cerita, sedangkan orang - orang produksi adalah aktor yang memerankan film tersebut. Dari sini saya membuat alur PDCA (Plan Do Check Action) untuk pelaksanaan program gugus kendali mutu. Berikut ini merupakan penjabarannya :

1. Plan (Rencanakan)

Tahap ini saya menetapkan untuk menyelesaikan masalah utama tentang penyebab downtime akibat kertas sering putus di mesin paper machine. Saya menganalisa penyebab downtime tertinggi melalui analisa diagram pareto, dan diketahui jika penyebabnya adalah karena kertas kendor di mesin press 3.

2. Do (Lakukan tindakan)

Setelah diketahui bahwa penyebab kertas sering putus adalah karena kertas kendor di mesin press 3, maka langkah selanjutnya yaitu mencari tahu akar penyebab dari masalah tersebut, melalui analisa 5whys dan faktor 4M (manusia, mesin, metode, material). Dari hasil diskusi tim GKM, diketahui bahwa penyebab paling utama kertas kendor di press 3 adalah karena vacum 75 KW motornya rusak. Oleh karena itu tim melakukan perbaikan dengan mengganti vacum 75 KW dengan ukuran 250 KW.

3. Check (evaluasi hasil)

Setelah vacum diganti, maka kami cek hasil perbandingan antara sebelum melakukan perbaikan dengan sesudah melakukan perbaikan (before - after). Pada tahap ini, saya menggunakan diagram batang sebagai perbandingannya. Dan hasilnya cukup memuaskan, downtime yang sebelumnya 180 menit per hari, kini turun menjadi rata - rata 30 menit per hari.

4. Action (Tindak lanjut)

Setelah tahap check selesai, maka dapat disimpulkan bahwa penyebab kertas sering putus di mesin press 3 adalah karena vacum 75 KW motornya mati. Saat diganti dengan vacum 250 KW, kertas putus mulai berkurang. Sehingga tim GKM memutuskan untuk selalu melakukan pengecekan kondisi vacum 250 KW setiap harinya sebagai langkah antisipasi terjadinya downtime produksi.

Itulah sekilas pengalaman saya menjadi moderator gugus kendali mutu (GKM) di industri kertas papermill. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Contoh Penerapan Lean Six Sigma Untuk Menghilangkan Cacat Produk

Pada artikel kali ini, kita akan membahas mengenai contoh penerapan lean six sigma pada industri batu bata paving. Analisa dan perbaikan pada contoh kasus ini hanya ilustrasi saja, karena saya bukan ahli di bidang percetakan dan formulasi pembuatan batu bata paving. Yang lebih penting adalah bagaimana metodologi dalam menyelesaikan masalah menggunakan lean six sigma.

Jika anda belum mengetahui apa itu lean six sigma, alangkah baiknya membaca terlebih dahulu melalui artikel pengertian lean six sigma.

1. Mengenai Lean six sigma

Lean six sigma merupakan gabungan dari 3 metode, yaitu DMAIC, six sigma, dan seven tools. Jika anda belum mengetahui tentang DMAIC, six sigma, dan seven tools, silahkan klik pengertian DMAIC, six sigma, dan seven tools.

Lean six sigma digunakan sebagai metode untuk menghilangkan defect atau cacat produk pada suatu proyek atau proses produksi. Lean six sigma merupakan salah satu bentuk continuous improvement yang banyak diterapkan untuk peningkatan perbaikan kualitas. 

Lean six sigma membutuhkan sebuah langkah - langkah yang tersusun sistematis. Langkah - langkah tersebut sangat membantu proyek six sigma untuk proses perbaikan kualitas. Langkah - langkah tersebut dinamakan siklus DMAIC. 

Namun, siklus DMAIC tidak akan bisa berjalan tanpa adanya dukungan alat - alat pengendali kualitas yang sering disebut dengan nama seventools. Penggunaan seventools tidak harus digunakan semuanya, tergantung kebutuhan saja. Pada kebanyakan kasus pada proyek lean six sigma, hanya check sheet, diagram pareto, dan fishbone diagram yang sering digunakan.

2. Satuan Defect Pada Lean Six Sigma

Untuk mengukur tingkat defect atau cacat produk, maka digunakanlah skala level six sigma. Jika pada umumnya satuan defect dalam Quality Control adalah berupa persentase (%), maka pada lean six sigma satuan defect yang dipakai adalah DPM (defect per Million) atau defect per 1 juta produk.

Dengan berpatokan pada skala level six sigma, maka kita bisa melihat kinerja perusahaan dari segi defect berada di level berapa. 

Pada perusahaan level dunia, level six sigma yang baik berada di level 6, yaitu 3,4 DPM (Defect Per Million). Hal ini diibaratkan jika seandainya perusahaan mampu memproduksi 1 juta produk, maka defect yang terjadi hanya 3,4 kali.

3. Komponen Penyusun Metode Lean Six Sigma

komponen - komponen yang menyusun lean six sigma adalah sebagai berikut :

lean six sigma = DMAIC + seven tools + six sigma

Rumus di atas adalah "kunci" dari proyek lean six sigma. Dari beberapa jurnal studi kasus para mahasiswa, dan pengalaman training yang saya dapatkan di perusahaan, proyek continuous improvement tidak jauh - jauh menggunakan alat DMAIC, seventools, six sigma, dan PDCA. Namun, khusus untuk penyelesaian defect yang menggunakan lean six sigma, harus mengandung unsur DMAIC + seventools + six sigma. Jika salah satu dari ketiga unsur tersebut hilang, maka namanya bukan lean six sigma. Namun hanya proyek continuous improvement biasa (PDCA).

Untuk lebih memahami tentang penerapan lean six sigma, berikut ini kami berikan contoh kasus yang diselesaikan dengan lean six sigma.

4. Contoh Kasus :

PT. Niagara Indonesia adalah memproduksi paving batubata. Perusahaan sedang mengalami masalah defect yang cukup parah. Pada bulan September 2020, perusahaan mampu memproduksi sebanyak 1.200.000 pcs paving dengan defect sebanyak 120.000 pcs. Tugas dari tim manajemen adalah melakukan improvement untuk menghilangkan defect tersebut. Berikut ini adalah jenis cacat produk yang terjadi selama bulan September 2020.

Paving kasar = 15.000 pcs

Paving bentol = 25.000 pcs

Paving pecah = 70.000 pcs

Paving pucat = 10.000 pcs

5. Penyelesaian :

Langkah - langkah penyelesaian dengan menggunakan siklus DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control)

1. Define (penjelasan masalah)

PT. Niagara Indonesia mengalami masalah kualitas dengan banyaknya defect yang dihasilkan di bulan September 2020. 

Jika dihitung dengan persentase :

Persentase defect = (jumlah defect / total produksi) x 100% 

= (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 100%

= 10%

Jika dihitung dengan skala six sigma :

Defect per Million = (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 1.000.000 

= 100.000 DPM

2. Measure (pengukuran)

Pada tahap ini kita akan menggunakan diagram pareto untuk memprioritaskan masalah yang paling utama pada defect paving. Berikut ini adalah tampilan diagramnya :

Dari grafik di atas bisa kita lihat bahwa paving pecah merupakan defect tertinggi dengan jumlah 70.000 pcs (58% dari total keseluruhan defect)

(Baca juga : cara membuat diagram pareto)

3. Analysis (Analisa Masalah)

Untuk melakukan analisa masalah penyebab paving pecah, bisa kita gunakan metode 5 Whys (why why analysis)

Pada kolom 5 whys terakhir merupakan akar masalah dari penyebab paving pecah. Analisa masalah dilakukan berdasarkan faktor 4M (manusia, mesin, material, metode)

4. Improve (melakukan perbaikan)

Setelah penyebab defect paving pecah diketahui melalui analisa 5 whys, maka langkah selanjutnya adalah melakukan tindakan perbaikan. Setiap tindakan perbaikan yang telah selesai dilakukan, maka bisa diberikan status "selesai".

5. Control (Evaluasi Hasil)

Pada tahap control, yang kita lakukan adalah melakukan evaluasi hasil perbaikan

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa sebelum kita melakukan perbaikan, defect yang terjadi sebanyak 100.000 DPM, setelah kita melakukan perbaikan defect menjadi turun sebesar 5000 DPM. Hal ini menandakan bahwa perbaikan yang kita lakukan sudah cukup tepat.

Begitulah langkah - langkah dalam penerapan lean six sigma. Masalah pemakaian tools bisa menggunakan apa saja tergantung kebutuhan, yang penting siklusnya menggunakan DMAIC dan jangan lupa pakai skala six sigma.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.