Contoh Penerapan Lean Six Sigma Untuk Menghilangkan Cacat Produk

Pada artikel kali ini, kita akan membahas mengenai contoh penerapan lean six sigma pada industri batu bata paving. Analisa dan perbaikan pada contoh kasus ini hanya ilustrasi saja, karena saya bukan ahli di bidang percetakan dan formulasi pembuatan batu bata paving. Yang lebih penting adalah bagaimana metodologi dalam menyelesaikan masalah menggunakan lean six sigma.

Jika anda belum mengetahui apa itu lean six sigma, alangkah baiknya membaca terlebih dahulu melalui artikel pengertian lean six sigma.

1. Mengenai Lean six sigma

Lean six sigma merupakan gabungan dari 3 metode, yaitu DMAIC, six sigma, dan seven tools. Jika anda belum mengetahui tentang DMAIC, six sigma, dan seven tools, silahkan klik pengertian DMAIC, six sigma, dan seven tools.

Lean six sigma digunakan sebagai metode untuk menghilangkan defect atau cacat produk pada suatu proyek atau proses produksi. Lean six sigma merupakan salah satu bentuk continuous improvement yang banyak diterapkan untuk peningkatan perbaikan kualitas. 

Lean six sigma membutuhkan sebuah langkah - langkah yang tersusun sistematis. Langkah - langkah tersebut sangat membantu proyek six sigma untuk proses perbaikan kualitas. Langkah - langkah tersebut dinamakan siklus DMAIC. 

Namun, siklus DMAIC tidak akan bisa berjalan tanpa adanya dukungan alat - alat pengendali kualitas yang sering disebut dengan nama seventools. Penggunaan seventools tidak harus digunakan semuanya, tergantung kebutuhan saja. Pada kebanyakan kasus pada proyek lean six sigma, hanya check sheet, diagram pareto, dan fishbone diagram yang sering digunakan.

2. Satuan Defect Pada Lean Six Sigma

Untuk mengukur tingkat defect atau cacat produk, maka digunakanlah skala level six sigma. Jika pada umumnya satuan defect dalam Quality Control adalah berupa persentase (%), maka pada lean six sigma satuan defect yang dipakai adalah DPM (defect per Million) atau defect per 1 juta produk.

Dengan berpatokan pada skala level six sigma, maka kita bisa melihat kinerja perusahaan dari segi defect berada di level berapa. 

Pada perusahaan level dunia, level six sigma yang baik berada di level 6, yaitu 3,4 DPM (Defect Per Million). Hal ini diibaratkan jika seandainya perusahaan mampu memproduksi 1 juta produk, maka defect yang terjadi hanya 3,4 kali.

3. Komponen Penyusun Metode Lean Six Sigma

komponen - komponen yang menyusun lean six sigma adalah sebagai berikut :

lean six sigma = DMAIC + seven tools + six sigma

Rumus di atas adalah "kunci" dari proyek lean six sigma. Dari beberapa jurnal studi kasus para mahasiswa, dan pengalaman training yang saya dapatkan di perusahaan, proyek continuous improvement tidak jauh - jauh menggunakan alat DMAIC, seventools, six sigma, dan PDCA. Namun, khusus untuk penyelesaian defect yang menggunakan lean six sigma, harus mengandung unsur DMAIC + seventools + six sigma. Jika salah satu dari ketiga unsur tersebut hilang, maka namanya bukan lean six sigma. Namun hanya proyek continuous improvement biasa (PDCA).

Untuk lebih memahami tentang penerapan lean six sigma, berikut ini kami berikan contoh kasus yang diselesaikan dengan lean six sigma.

4. Contoh Kasus :

PT. Niagara Indonesia adalah memproduksi paving batubata. Perusahaan sedang mengalami masalah defect yang cukup parah. Pada bulan September 2020, perusahaan mampu memproduksi sebanyak 1.200.000 pcs paving dengan defect sebanyak 120.000 pcs. Tugas dari tim manajemen adalah melakukan improvement untuk menghilangkan defect tersebut. Berikut ini adalah jenis cacat produk yang terjadi selama bulan September 2020.

Paving kasar = 15.000 pcs

Paving bentol = 25.000 pcs

Paving pecah = 70.000 pcs

Paving pucat = 10.000 pcs

5. Penyelesaian :

Langkah - langkah penyelesaian dengan menggunakan siklus DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control)

1. Define (penjelasan masalah)

PT. Niagara Indonesia mengalami masalah kualitas dengan banyaknya defect yang dihasilkan di bulan September 2020. 

Jika dihitung dengan persentase :

Persentase defect = (jumlah defect / total produksi) x 100% 

= (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 100%

= 10%

Jika dihitung dengan skala six sigma :

Defect per Million = (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 1.000.000 

= 100.000 DPM

2. Measure (pengukuran)

Pada tahap ini kita akan menggunakan diagram pareto untuk memprioritaskan masalah yang paling utama pada defect paving. Berikut ini adalah tampilan diagramnya :

Dari grafik di atas bisa kita lihat bahwa paving pecah merupakan defect tertinggi dengan jumlah 70.000 pcs (58% dari total keseluruhan defect)

(Baca juga : cara membuat diagram pareto)

3. Analysis (Analisa Masalah)

Untuk melakukan analisa masalah penyebab paving pecah, bisa kita gunakan metode 5 Whys (why why analysis)

Pada kolom 5 whys terakhir merupakan akar masalah dari penyebab paving pecah. Analisa masalah dilakukan berdasarkan faktor 4M (manusia, mesin, material, metode)

4. Improve (melakukan perbaikan)

Setelah penyebab defect paving pecah diketahui melalui analisa 5 whys, maka langkah selanjutnya adalah melakukan tindakan perbaikan. Setiap tindakan perbaikan yang telah selesai dilakukan, maka bisa diberikan status "selesai".

5. Control (Evaluasi Hasil)

Pada tahap control, yang kita lakukan adalah melakukan evaluasi hasil perbaikan

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa sebelum kita melakukan perbaikan, defect yang terjadi sebanyak 100.000 DPM, setelah kita melakukan perbaikan defect menjadi turun sebesar 5000 DPM. Hal ini menandakan bahwa perbaikan yang kita lakukan sudah cukup tepat.

Begitulah langkah - langkah dalam penerapan lean six sigma. Masalah pemakaian tools bisa menggunakan apa saja tergantung kebutuhan, yang penting siklusnya menggunakan DMAIC dan jangan lupa pakai skala six sigma.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

PENGERTIAN LEAN SIX SIGMA, PENGGABUNGAN KONSEP DARI TOYOTA DAN MOTOROLA

Sebelum kita membahas pengertian tentang lean six sigma,  ada baiknya kita mengetahui terlebih dahulu apa itu lean dan apa itu six sigma.

Lean artinya ramping, lean manufacturing artinya sistem manufaktur yang ramping. Bagaimana maksudnya?

Lean manufacturing adalah sebuah konsep yang bertujuan untuk membuat sistem manufaktur menjadi lebih efisien, dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan. Lean manufacturing digagas oleh perusahaan toyota, dimana konsep produksinya tersebut menjadi percontohan di dunia industri yang dikenal nama  Toyota Production System (TPS). Lalu kembali ke bahasan lean, apa saja pemborosan yang dikenal dalam lean manufacturing? Silahkan kunjungi di 7 pemborosan dalam lean manufacturing.

Sekarang kita bahas mengenai six sigma. Six sigma adalah metode untuk mengukur 6 level tingkatan defect yang digagas oleh perusahaan Motorola. 

(Baca juga : pengalaman kerja di pabrik otomotif Jepang)

Perusahaan bisa dikatakan menjadi perusahaan kelas dunia, jika berhasil mencapai level sigma ke 6, yaitu 3,4 Defect Per Million (DPM) atau mengalami 3,4 kali jumlah cacat produk dalam memproduksi 1 juta produk (hal ini setara dengan 99,99966 % good product). Mengenai pembahasan level six sigma, bisa anda kunjungi dengan klik artikel six sigma.

Jadi sekarang, apa pengertian dari lean six sigma? Lean six sigma adalah penggabungan antara konsep lean dan six sigma untuk meningkatkan efisiensi produksi dengan cara menghilangkan defect atau cacat produk yang merupakan bagian dari 7 pemborosan produksi. Dengan kata lain, lean berfikir bagaimana caranya untuk menghilangkan defect produk tersebut, sedangkan six sigma adalah skala atau index yang digunakan untuk project lean dalam rangka menunjukkan level defect pada sebelum dan sesudah melakukan improvement (perbaikan). 

(Baca juga : dampak penerapan kaizen terhadap Quality, Cost, & Delivery)

Lean manufacturing memiliki tools atau alat untuk menyelesaikan masalah pada defect tersebut. Tools tersebut berupa metodologi yang dikenal dengan nama DMAIC (Define Measure Analysis Improve Control). Pada banyak kasus, project lean six sigma menggunakan metode DMAIC untuk menghilangkan permasalahan defect produk. Metode DMAIC terbilang ampuh, hal ini terbukti dengan banyaknya perusahaan yang mengundang para konsultan industri untuk memberikan training tentang lean six sigma, dimana di dalam training tersebut para konsultan memberikan materi seputar metodologi DMAIC dan skala six sigma untuk monitoring defect.

Lean six sigma merupakan bagian dari continuous improvement (kaizen). Lean six sigma menggabungkan antara konsep yang lean dari perusahaan toyota dengan konsep six sigma dari perusahaan motorola. Kedua perusahaan tersebut merupakan perusahaan kelas dunia. Bisa dibayangkan bila konsep kedua perusahaan tersebut digabung menjadi 1, maka akan menjadi senjata yang ampuh untuk menghilangkan pemborosan berupa defect produk. Lean warisan dari Toyota, sedangkan six sigma adalah warisan dari Motorola.

(Baca juga : seputar sepak bola nasional)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, jika dirasa cukup bermanfaat, silahkan share 🙂

Tingkatan Sabuk Six Sigma (Six Sigma Belt)

Pada awal kemunculannya, six sigma diperkenalkan oleh Motorola pada tahun 1987 oleh seorang Engineer bernama Bill Smith. Six Sigma merupakan metode yang berfokus pada peningkatan kualitas, SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti 6 dan SIGMA yang merupakan satuan dari Standar Deviasi yang dilambangkan dengan simbol σ. Six Sigma juga sering disimbolkan menjadi 6σ.   

Six sigma berfokus pada peningkatan kualitas (yaitu, mengurangi pemborosan) dengan membantu organisasi menghasilkan produk dan layanan yang lebih baik, lebih cepat, dan lebih murah. Seperti halnya dalam seni bela diri, six sigma juga memiliki tingkatan level anggotanya sesuai dengan kemampuannya yang disebut sebagai sabuk six sigma (belt six sigma).

(Baca juga : contoh penerapan lean six sigma untuk mengurangi defect)

Belt System berperan dalam membantu anggota Six Sigma untuk memahami tanggung jawab dalam koordinasi pekerjaan. Belt System Six Sigma memberikan tingkat wewenang individu dan tanggung jawab yang berbeda berdasarkan pelatihan dan pengalaman masing - masing.

Berikut ini adalah tingkatan sabuk dalam six sigma :

1. Six Sigma White Belt 

Sabuk putih merupakan tingkat pertama pengetahuan Six Sigma. White Belts melengkapi beberapa jam latihan Six Sigma yang membantu mereka memahami dasar-dasar Six Sigma dan mempromosikannya di dalam organisasi. White Belts muncul di seluruh bagan organisasi, mulai dari pekerja garda depan sampai eksekutif perusahaan.

2. Six Sigma Yellow Belt 

Yellow Belts atau sabuk kuning bertindak dalam membantu membuat peta proses dan mengumpulkan data. Mereka mendapatkan 10 sampai 15 jam pelatihan Six Sigma di kelas yang membantu mereka berkontribusi dalam hal ini kepada tim proyek.

3. Six Sigma Green Belt 

Green Belt atau sabuk hijau merupakan tulang punggung dari tim proyek yang sukses. Mereka mengerjakan sebagian besar pekerjaan sehari-hari di dalam proyek dan dipilih karena mereka benar-benar memahami proses yang sedang diperbaiki. Green Belts biasanya menghabiskan 25% – 50% waktu mereka untuk proyek Six Sigma.

4. Six Sigma Black Belt 

Black Belt atau sabuk hitam memiliki pekerjaan full-time di Six Sigma. Black Belts biasanya naik dari jajaran tingkat sabuk bawah dan telah mendapatkan pengalaman dari proyek Six Sigma sebelumnya. Untuk mendapatkan Black Belt, kandidat harus lulus ujian tertulis dan berhasil menyelesaikan dua proyek Six Sigma.

Black Belts adalah master analisis statistik dan perbaikan proses. Sebagai pemimpin tim proyek, mereka harus memiliki keterampilan yang baik dan dapat membantu karyawan dengan latar belakang dan perspektif yang berbeda untuk bekerja sama dengan baik. Black Belts tidak hanya memimpin tim proyek, namun juga mengajarkan anggota tim serta menanamkan prinsip Six Sigma di seluruh organisasi.

5. Six Sigma Master Black Belt (MBB) 

Six Sigma Master Black Belt (MBB) merupakan peringkat Belt Six Sigma tertinggi dan memiliki persyaratan sertifikasi yang paling menuntut. Sertifikasi Master Black Belt membutuhkan pengalaman selama lima tahun sebagai Black Belt dan berhasil menyelesaikan setidaknya 10 proyek Six Sigma. Master Black Belts memainkan peran penting dalam berkomunikasi dengan eksekutif senior untuk mendapatkan dukungan dan sumber daya untuk proyek Six Sigma. Sebagai MBB wajib mengajarkan pada Belts lainnya yang lebih rendah, dan selalu mencari peluang untuk memperbaiki organisasi menggunakan Six Sigma.

(Baca juga : 8 waste / pemborosan dalam lean manufacturing)

Itulah pengertian sabuk six sigma beserta tingkatannya, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Lean Fokus Speed, Six Sigma Fokus Quality

Lean dan six sigma adalah 2 konsep yang bertujuan untuk menjadikan suatu proses menjadi lebih baik dari sebelumnya. Kita tentunya tahu, bahwa di suatu industri khususnya area produksi, permasalahan selalu saja terjadi baik berupa hasil produksi yang lambat waktunya ataupun hasil produksi yang buruk kualitasnya.

Pada artikel kali ini saya akan membahas mengenai fokus antara lean dan six sigma. Lean adalah sebuah konsep yang bertujuan untuk mempercepat proses dengan cara menghilangkan segala macam aktivitas yang sebenarnya tidak perlu terjadi dan tidak perlu dilakukan, sehingga bisa menghasilkan produk yang banyak.

Hal itu berbeda dengan six sigma, karena six sigma adalah sebuah konsep yang bertujuan untuk menjaga kualitas produk dengan cara menghilangkan cacat produk, sehingga bisa menghasilkan produk dengan kualitas terbaik.

Jadi, fokus lean adalah mengoptimalkan speed atau kecepatan dalam produksi, sedangkan fokus six sigma adalah mengoptimalkan kualitas produk agar berada dalam kualitas terbaik.

Lean memiliki beberapa metode yang bisa membantu dalam kelancaran produksi pada sistem continuous flow, seperti metode line balancing. Selain itu, lean juga memiliki memiliki metode yang bisa membuat area kerja menjadi bersih dan teratur, yaitu metode 5S atau 5R. 

Six sigma memiliki metode yang bertujuan untuk menghilangkan cacat produksi, yaitu metode DMAIC. Metode ini biasa digunakan pada awal proyek untuk menghilangkan cacat dan memperbaiki kualitas produk. Pada penerapannya, DMAIC sering digunakan bersama dengan seventools, satuan cacat produksi dalam six sigma menggunakan skala DPM (Defect Per Million) atau cacat produk per 1 juta kesempatan produksi.

Namun, lean dan six sigma bisa digunakan sekaligus secara bersamaan. Lean yang kuat dalam hal konsep menghilangkan 8 waste (8 pemborosan) dan six sigma yang kuat dalam perbaikan kualitas, akan lebih powerfull bila diterapkan. Jika lean dan six sigma digabung untuk menyelesaikan suatu proyek defect, maka namanya berubah menjadi "lean six sigma". Pada akhirnya, fokus dari lean six sigma yaitu untuk menghilangkan pemborosan cacat produksi sehingga bisa menghasilkan produk yang banyak dengan kualitas terbaik.

(Baca juga : contoh penerapan lean six sigma)

Itulah fokus antara lean dan six sigma, terima kasih telah berkunjung ke blog saya. Bila artikel ini dirasa bermanfaat, silahkan dibagikan kepada yang lain.

Belajar Ilmu Lean Manufacturing Untuk Menyelesaikan Masalah Di Produksi

Setiap perusahaan yang bergerak di bidang industri pasti menginginkan agar bisnisnya mendapatkan keuntungan yang sebesar - besarnya dengan usaha atau sumber daya yang seminimal mungkin. Hal ini lah yang menjadi dasar lahirnya sistem lean manufacturing, yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi di lingkungan industri. Efisiensi bisa dilakukan dengan memaksimalkan keuntungan dengan output yang sebesar - besarnya dan usaha atau sumber daya seminimal mungkin.

Jika suatu perusahaan mampu menerapkan lean manufacturing, maka dapat dipastikan bahwa perusahaan manufaktur tersebut telah melakukan penghematan dalam operasionalnya. Semakin banyak perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan metode - metode lean manufacturing, maka semakin efisien pula prosesnya. Sehingga proses operasional perusahaan menjadi semakin cepat, sehingga hemat waktu dan biaya.

Pada artikel kali ini, kita akan belajar membahas tuntas mengenai lean manufacturing. Mungkin artikel ini cukup panjang, karena tulisan pada artikel ini merupakan gabungan dari tulisan - tulisan saya sebelumnya yang menjadi pecahan - pecahan dari pembahasan lean manufacturing. 

Proses belajar lean manufacturing untuk menyelesaikan masalah produksi di sini akan kita mulai dari :

1. Pengertian efisiensi 

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

4. Pengertian Lean manufacturing

5. Tujuan Penerapan Lean manufacturing

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di lingkungan industri (7 waste) 

7. Alat - alat yang digunakan untuk membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk menyelesaikan masalah defect dan downtime

1. Pengertian efisiensi

Efisien berarti suatu keadaan yang hemat dalam hal penggunaan sumber daya, energi, ataupun hemat dana dalam suatu pengelolaan. Sedangkan pengertian efisiensi adalah ukuran keberhasilan suatu kegiatan berdasarkan besarnya sumber daya yang digunakan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Bisa dikatakan bahwa semakin sedikit sumber daya yang digunakan dalam mencapai hasil yang direncanakan maka semakin dapat dikatakan efisien.

Efisiensi  berkaitan dengan minimnya penggunaan sumber daya yang dikorbankan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Suatu kegiatan atau aktifitas dapat dikatakan efisien apabila ada perbaikan dalam prosesnya, bisa dari segi lebih cepat pengerjaannya ataupun lebih murah dalam hal biayanya, namun kualitasnya tetap terjaga dengan baik.

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

Efisiensi yang rendah adalah masalah utama yang terjadi di area produksi. Lalu pertanyaannya, mengapa hanya efisiensi yang menjadi prioritas?

Mungkin sebagian dari teman - teman berfikir bahwa masalah utama dari produksi adalah tidak tercapainya target produksi atau kapasitas output produksi rendah. Memang benar, namun perlu digaris bawahi bahwa output produksi yang rendah, defect yang timbul,  dan downtime yang terlalu lama adalah penyebab dari menurunnya nilai efisiensi. Jadi, tolak ukur keberhasilan dari efisiensi produksi yaitu sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan

2. Banyaknya defect 

3. Lamanya downtime

4. Jumlah manpower (tenaga kerja)

Ke empat faktor tersebut sangat berpengaruh terhadap tinggi rendahnya efisiensi di area produksi. Jika kita ingin meningkatkan efisiensi di lini produksi, maka jalan yang harus kita tempuh adalah sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan = dimaksimalkan

2. Banyaknya defect = diminimalkan

3. Lamanya downtime = diminimalkan

4. Jumlah manpower = diminimalkan

Dengan memaksimalkan output, meminimasi pemborosan, dan meminimalkan jumlah manpower, maka dipastikan efisiensi produksi akan naik secara signifikan.

Untuk mengetahui nilai efisiensi di lini produksi, maka bisa kita rumuskan sebagai berikut ini :

Efisiensi = (jumlah output x waktu standar) / (jumlah manpower x jam kerja) x 100%

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

1. Defect 

Defect yang terlalu banyak akan mengurangi jumlah output produk yang dihasilkan. Misalnya dari 100 pcs produk, terjadi defect sebanyak 10 pcs. Berarti produk yang bisa dijual hanya sebanyak 90 pcs. Inilah mengapa defect dianggap sebagai masalah yang menyebabkan efisiensi turun, karena output yang defect mengurangi jumlah penjualan. 

2. Downtime

Downtime adalah berhentinya waktu produksi dikarenakan terjadi gangguan pada mesin atau peralatan produksi. Downtime yang terlalu lama akan menghilangkan waktu produktif, sehingga lini produksi berhenti bekerja dan output produksi yang dihasilkan menjadi tidak maksimal.

Penyebab terjadinya downtime bisa dibedakan menjadi 2, yaitu downtime yang murni disebabkan oleh gangguan mesin dan downtime yang disebabkan karena tidak meratanya beban kerja yang diberikan yang berakibat pada bottleneck (proses produksi macet karena menunggu barang).  Untuk masalah bottleneck di lini produksi, solusi yang harus dilakukan yaitu menyeimbangkan lintasan produksi, dengan mengambil waktu cycle time per operator melalui time study.

4. Pengertian Lean Manufacturing 

Lean manufacturing merupakan sebuah strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan di area industri. Ruang lingkup pemborosan muncul dari sejak perusahaan menerima bahan baku dari supplier, melakukan proses produksi hingga hasil produksi tersebut dikirim ke customer.

Lean manufacturing merupakan strategi yang harus dilakukan oleh perusahaan untuk menghadapi tuntutan dari customer, jika ingin tetap mendapatkan kepercayaan dari customer. Lean manufacturing fokus pada 3 aspek yang dapat menguntungkan bagi customer dan perusahaan, 3 aspek tersebut di antaranya adalah dengan memperhatikan kualitas yang baik (quality +), harga yang murah (cost-), dan pengiriman yang tepat waktu (delivery+). Ketiga aspek tersebut dikenal dengan singkatan ‘’QCD’’, yang merupakan goal success dari penerapan lean manufacturing.

Darimana konsep lean manufacturing berasal? Banyak yang mengatakan bahwa lean manufacturing terinspirasi dari konsep Toyota Production System (TPS). Berkat kesuksesan Toyota menjadi perusahaan dunia di bidang otomotif, maka perusahaan – perusahaan di seluruh dunia mencoba untuk mempelajari cara Toyota dalam menggerakkan bisnisnya.

 5.Tujuan Penerapan Lean Manufacturing

Konsep lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan segala macam pemborosan di area industri (lebih khusus di area produksi).  Dengan menghilangkan semua pemborosan yang ada di area industri, maka akan terjadi peningkatan efisiensi. Pemborosan - pemborosan yang terdapat di area industri dikenal dengan nama 7 waste. 

Mengapa pemborosan - pemborosan atau 7 waste tersebut perlu untuk dihilangkan? Karena jika dibiarkan akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Biaya produksi yang mahal, kualitas produk yang rendah, serta pengiriman produk yang selalu terlambat adalah dampak dari buruknya sistem di perusahaan. Oleh karena itu, lean manufacturing hadir untuk mengatasi permasalahan tersebut.

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di industri (7 waste)

1. Waste of Over Production (produksi berlebih)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang). Produksi yang berlebihan harus dihilangkan dengan membuat perencanaan produksi yang tepat.

2. Waste of Inventory (inventori)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat seperti kesalahan akumulasi dari finish good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).

3. Waste of defect (cacat produk)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime / downtime / waktu yang hilang dalam produksi.

4. Waste of Transportation (transportasi)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya jenis pemborosan ini terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.

5. Waste of Motion (gerakan)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Pemborosan jenis ini harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.

6. Waste of Waiting (waktu tunggu)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya pemborosan jenis ini terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. 

7. Waste of Over processing (kelebihan proses)

Waste jenis ini adalah pemboran yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste jenis kelebihan proses adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.

7. Alat - alat yang digunakan dalam membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

Berikut ini merupakan alat - alat lean (lean tools) yang bisa digunakan untuk menyelesaikan berbagai macam kasus pemborosan.

1. 5S (seiri, seisi, seiton, seiketsu, shitsuke)

5S dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan 5R. 5S merupakan elemen dasar dari awal dilakukannya suatu improvement. Tujuan dari diterapkannya 5S yaitu untuk membantu menata area kerja agar menjadi lebih kondusif untuk bekerja. Dengan kondisi area kerja yang rapi dan teratur, otomatis produktivitas kerja akan bertambah.

2. 5Whys (why why Analysis)

5whys digunakan untuk mencari penyebab masalah, dengan cara menelusuri pertanyaan "mengapa, mengapa, mengapa", mengapa, mengapa". Hal ini cukup efektif untuk mencari suatu akar masalah sebelum melakukan improvement. 5whys merupakan alat yang cukup sederhana, namun efektif untuk mencari penyebab masalah dengan tepat dan fokus.

3. PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA merupakan sebuah metodologi yang bermanfaat untuk menyelesaikan masalah dengan langkah - langkah yang sistematis. Tahapan - tahapan dalam PDCA adalah plan (menentukan rencana perbaikan), do (melakukan perbaikan), check (evaluasi hasil perbaikan), Action (menetapkan kebijakan). PDCA bisa dikombinasikan dengan beberapa tools, misalnya seperti seventools.

4. Lean six sigma (DMAIC, six sigma, seventools)

Lean six sigma merupakan sebuah metodologi yang sistematis yang merupakan penggabungan dari metode DMAIC, six sigma, dan seventools. Lean six sigma biasa digunakan pada proyek-proyek baru yang memiliki defect atau cacat produk yang terlalu tinggi. 

5. OEE (Overal Equipment Effectiveness)

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengukur keandalan atau performa suatu mesin produksi. Metode ini terdiri dari 3 aspek penilaian, yaitu availability, performance, dan defectiveness dengan satuan skala persentase. Skala OEE yang baik untuk kinerja mesin produksi yaitu sebesar 85%.

6. Line Balancing

Line balancing dalam bahasa Indonesia disebut sebagai keseimbangan lintasan. Metode ini biasa diterapkan pada industri yang bersifat continuous flow (sistem produksi yang mengalir dan berlanjut). Untuk melakukan line balancing, kita harus tahu dulu data cycle time tiap - tiap operator atau mesin. Data cycle time tersebut kita dapatkan melalui metode time study.

7. Kanban

Kanban merupakan sebuah kartu yang digunakan sebagai perintah produksi dan petunjuk untuk melakukan proses produksi. Kanban terdiri dari nama komponen, jumlah komponen, dan mesin mana saja yang akan dilalui. Dengan menggunakan kanban, sistem produksi menjadi lebih terarah dan hanya memproduksi produk yang dibutuhkan oleh customer saja.

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk  menyelesaikan masalah defect dan downtime

Berikut ini adalah penjelasan mengenai metodologi yang paling cocok untuk mengurangi terjadinya downtime dan defect :

1. Defect => solusinya lean six sigma (DMAIC + seven tools + six sigma)

Untuk menghilangkan defect, cara yang paling ampuh yaitu dengan menggunakan metode lean six sigma. Metode ini terdiri dari 3 komponen yang mendukung proyeknya, antara lain metode DMAIC, seventools dan six sigma. Mengapa lean six sigma adalah yang paling ampuh untuk menghilangkan defect? Karena lean six sigma tersusun secara sistematis dalam penyelesaian masalah, yang terdiri dari mendefinisikan masalah, melakukan pengukuran level six sigma dan defect tertinggi, melakukan analisa penyebab defect, melakukan perbaikan, hingga evaluasi kontrol hasil perbaikan. Hal ini yang membedakan antara lean six sigma dengan PDCA.

(Baca juga : contoh penyelesaian kasus dengan lean six sigma)

2. Downtime => solusinya PDCA + seven tools

Untuk mengurangi dan meminimasi waktu downtime, maka metode yang cocok adalah PDCA + seventools. PDCA merupakan metodologi yang akan mengarahkan menuju perbaikan yang lebih baik. PDCA terdiri dari tahap Plan (perencanaan perbaikan), Do (melakukan perbaikan), Check (mengevaluasi hasil perbaikan), Action (menindaklanjuti hasil evaluasi perbaikan). Sedangkan seventools merupakan alat pengendalian kualitas yang bisa membantu proyek PDCA dalam menganalisa masalah seperti prioritas masalah tertinggi berdasarkan lamanya downtime (dengan diagram pareto). Mengapa penyelesaian masalah downtime tidak perlu memakai lean six sigma? Karena lean six sigma khusus digunakan untuk menghilangkan defect, bukan untuk downtime. Namun, untuk penyelesaian masalah downtime, kita bisa meminjam metode DMAIC saja tanpa memakai six sigma. 

Rangkuman fungsi masing - masing dari lean tools

Sebagai penutup, berikut ini akan kami berikan rangkuman penjelasan mengenai kegunaan beberapa lean tools yang bermanfaat sebagai senjata untuk menyelesaikan masalah produksi.

*PDCA = program continuous improvement yang bisa digunakan untuk menyelesaikan segala permasalahan di produksi

*Lean six sigma = kombinasi antara metodologi DMAIC, seventools, dan six sigma yang digunakan untuk menghilangkan defect

*DMAIC = metodologi yang digunakan untuk continuous improvement (sering digunakan bersama six sigma)

*Seven tools = 7 alat kendali mutu, yang digunakan untuk menganalisa masalah dalam proyek continuous improvement (PDCA & DMAIC)

*Six sigma = skala yang digunakan untuk mengukur tingkat defect dalam ukuran 1 juta kesempatan.

*Line balancing = metode yang digunakan untuk menghilangkan bottleneck pada proses produksi dengan cara time study

*5S = budaya kerja yang bertujuan untuk mengkondusifkan area kerja agar bisa mendukung produktivitas.

*5whys = digunakan untuk mencari akar penyebab masalah dengan bertanya secara kritis, mengapa, mengapa, mengapa, mengapa dan mengapa

*Kanban = digunakan sebagai perintah produksi dengan mengambil part dan proses yang penting - penting saja sesuai dengan permintaan customer.

*OEE = metode pengukuran performa mesin, digunakan untuk mengetahui seberapa efisien mesin dalam bekerja.

Defect Per Million (DPM) Pada Penerapan Lean Six Sigma

Lean six sigma adalah sebuah metode yang digunakan untuk menghilangkan cacat produk melalui definisi masalah, mengukur tingkat masalah, analisa penyebab masalah, perbaikan terhadap masalah, dan pengendalian terhadap masalah agar tidak terjadi lagi. Pada penerapannya, lean six sigma sering menggunakan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control).

Untuk mengetahui tingkat keberhasilan lean six sigma, maka digunakanlah skala Defect Per Million (DPM). Dalam bahasa Indonesia, berarti cacat per satu juta. Maksudnya yaitu dalam 1 juta produksi, berapa banyak produk yang mengalami cacat.

Misalnya sebuah perusahaan handphone dalam sehari berhasil membuat 10.000 unit. Namun, cacat yang terjadi sebanyak 100 unit. Jadi DPM nya yaitu :

DPM = (jumlah cacat / jumlah produksi) x 1.000.000

DPM = (100 / 10.000) x 1.000.000 = 10.000 DPM

Jadi, dalam satu hari tersebut, DPM nya sebesar 10.000 DPM. 

Jika perusahaan ingin menurunkan angka DPM tersebut, maka perusahaan harus melakukan analisa perbaikan. Tentunya dengan menggunakan pendekatan lean six sigma. Setelah melakukan perbaikan terhadap masalah, maka perlu dicek, apakah terjadi penurunan DPM secara drastis atau tidak. Jika tidak, maka aktivitas lean six sigma tersebut masih belum maksimal.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Metode - Metode Yang Digunakan Dalam Penerapan Lean Manufacturing

Lean manufacturing adalah sebuah ilmu yang berguna untuk menyelesaikan segala permasalahan di area pabrik, terutama di lini produksi. Mengapa lean kebanyakan lebih difokuskan ke produksi? Karena produksi adalah jantungnya industri. Jika produksi terganggu, maka bisnis perusahaan akan mati dan akhirnya bangkrut.

Konsep lean bertujuan untuk menghilangkan segala macam pemborosan di area pabrik (produksi khususnya). Pemborosan - pemborosan yang ada di area pabrik dikenal dengan nama 7 waste. 

Dalam usaha menghilangkan 7 waste, kita perlu melakukan improvement (perbaikan). Tentunya kita membutuhkan bantuan alat atau tools untuk menyelesaikan semua masalah itu. Karena sejatinya seorang lean engineer harus bisa menjadi seorang problem solver (penyelesai masalah) di area pabriknya.

Lean manufacturing diartikan sebagai konsep sistem manufaktur yang ramping, memiliki berbagai macam senjata untuk menghancurkan semua permasalahan di produksi. Senjata - senjata tersebut memiliki fungsi yang berbeda - beda. Penggunaan senjata - senjata tersebut tergantung dari masalah apa yang sedang dialami area produksi 

Berikut ini merupakan alat - alat lean (lean tools) yang bisa digunakan untuk menyelesaikan berbagai macam kasus pemborosan.

1. 5S (seiri, seisi, seiton, seiketsu, shitsuke)

5S dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan 5R. 5S merupakan elemen dasar dari awal dilakukannya suatu improvement. Tujuan dari diterapkannya 5S yaitu untuk membantu menata area kerja agar menjadi lebih kondusif untuk bekerja. Dengan kondisi area kerja yang rapi dan teratur, otomatis produktivitas kerja akan bertambah.

2. 5Whys (why why Analysis)

5whys digunakan untuk mencari penyebab masalah, dengan cara menelusuri pertanyaan "mengapa, mengapa, mengapa", mengapa, mengapa". Hal ini cukup efektif untuk mencari suatu akar masalah sebelum melakukan improvement. 5whys merupakan alat yang cukup sederhana, namun efektif untuk mencari penyebab masalah dengan tepat dan fokus.

3. PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA merupakan sebuah metodologi yang bermanfaat untuk menyelesaikan masalah dengan langkah - langkah yang sistematis. Tahapan - tahapan dalam PDCA adalah plan (menentukan rencana perbaikan), do (melakukan perbaikan), check (evaluasi hasil perbaikan), Action (menetapkan kebijakan). PDCA bisa dikombinasikan dengan beberapa tools, misalnya seperti seventools.

4. Lean six sigma (DMAIC, six sigma, seventools)

Lean six sigma merupakan sebuah metodologi yang sistematis yang merupakan penggabungan dari metode DMAIC, six sigma, dan seventools. Lean six sigma biasa digunakan pada proyek-proyek baru yang memiliki defect atau cacat produk yang terlalu tinggi. 

5. OEE (Overal Equipment Effectiveness)

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengukur keandalan atau performa suatu mesin produksi. Metode ini terdiri dari 3 aspek penilaian, yaitu availability, performance, dan defectiveness dengan satuan skala persentase. Skala OEE yang baik untuk kinerja mesin produksi yaitu sebesar 85%.

6. Line Balancing

Line balancing dalam bahasa Indonesia disebut sebagai keseimbangan lintasan. Metode ini biasa diterapkan pada industri yang bersifat continuous flow (sistem produksi yang mengalir dan berlanjut). Untuk melakukan line balancing, kita harus tahu dulu data cycle time tiap - tiap operator atau mesin. Data cycle time tersebut kita dapatkan melalui metode time study.

7. Kanban

Kanban merupakan sebuah kartu yang digunakan sebagai perintah produksi dan petunjuk untuk melakukan proses produksi. Kanban terdiri dari nama komponen, jumlah komponen, dan mesin mana saja yang akan dilalui. Dengan menggunakan kanban, sistem produksi menjadi lebih terarah dan hanya memproduksi produk yang dibutuhkan oleh customer saja.

Motorola Pelopor Konsep Six Sigma

Sejarah lahirnya konsep six sigma dimulai sejak sektor industri Jepang mampu menguasai pasar penjualan di seluruh dunia. Hal itu cukup berpengaruh terhadap persaingan bisnis penjualan di antara perusahaan - perusahaan di Eropa dan Amerika. Salah satu perusahaan Jepang yang mampu merebut pasar penjualan sektor otomotif adalah Toyota.

Sejak tahun 1970, Toyota berhasil mengimplementasikan Toyota Production System (TPS) dan sukses menjadi salah satu perusahaan terbaik di dunia. Pada waktu yang sama, Motorola menyadari bahwa perusahaannya kalah bersaing dengan perusahaan-perusahaan Jepang. Oleh karena itu, pada saat itulah mereka tahu harus berubah.

Beberapa pimpinan Motorola lalu berdiskusi, mereka membahas tentang jaminan kualitas. mengukur kualitas dan variasi produk, sebenarnya sudah ada sejak tahun 1920-an. Saat Walter A. Shewhart memperkenalkan control charts dan Statistical Quality Control, yaitu sebuah metode untuk mendokumentasikan dan mengukur defect atau cacat di dalam proses produksi. Statistik merupakan bagian penting dari karya Shewhart dan Deming, dan hal inilah yang menjadi dasar lahirnya Six Sigma.

Bill Smith dan Dr. Mikel J. Harry adalah konsultan yang disewa oleh motorola. Mereka adalah orang - orang yang kemudian dikenal sebagai “Pendiri Six Sigma”. Smith dan Harry menciptakan konsep Six Sigma untuk meningkatkan quality control dengan menggunakan prinsip-prinsip dasar Lean yang dibuat oleh W. Edwards Deming, Joseph Juran, Philip Crosby, Kaoru Ishikawa, dan Genichi Taguchi.

(Baca juga : Toyota sebagai pelopor lean manufacturing)

Pada tahun 1980, Motorola fokus pada kualitas produk dan menitikkan beratkan pada empat point rencana, yaitu : 

1. Daya Saing Global

2. Pastisipasi Manajemen

3. Peningkatan Kualitas

4. Institus Manajemen Motorola.

Usaha Smith dan Harry cukup mengesankan, mereka berhasil meningkatkan kualitas Motorola menjadi 10 x lipat dan menciptakan perubahan berkelanjutan dalam budaya perusahaan melalui metode Six Sigma. Motorola kemudian mendirikan program perbaikan Six Sigma pada tahun 1987 dan hanya butuh waktu setahun, perusahaan berhasil menerima Penghargaan Malcolm Baldrige National Quality Award, penghargaan bergengsi dari Pemerintah AS untuk kali pertamanya.

Hingga saat ini, hampir perusahaan di seluruh dunia telah mengintegrasikan prinsip-prinsip Six Sigma dengan Lean manufacturing. Tool dari kedua metodologi ini telah terbukti berhasil menciptakan efisiensi, sekaligus menghilangkan segala macam pemborosan dalam proses manufaktur.

Pengertian Zero Defect Dalam Manajemen Kualitas

Dalam industri yang menganut prinsip lean,  kita sering mendengar istilah zero defect. Sebenarnya apa yang dimaksud dengan zero defect? Untuk lebih lengkapnya akan kita bahas mengenai pengertian zero defect dalam sektor industri manufaktur. 

Zero defect adalah sebuah konsep yang menghendaki tidak adanya defect atau cacat produk dalam setiap proses produksi. Zero defect sering dijadikan sebagai yel yel atau slogan sebelum memulai kerja atau proses produksi pada industri modern yang menerapkan lean manufacturing. 

Istilah zero defect pertama kali dikenalkan oleh Philip B. Crosby melalui bukunya yang berjudul “Absolutes of Quality Management” yang kini telah menjadi konsep populer dalam manajemen kualitas. Konsep ini telah diadopsi menjadi salah satu teori utama dalam six sigma. Pada teori kualitas yang lama, setiap orang berpikir bahwa kualitas yang baik dapat dicapai melalui pemeriksaan yang ketat atau melakukan inspeksi untuk memisahkan antara barang yang layak dengan barang yang tidak layak. 

(Baca juga : cara membuat diagram kendali mutu / control charts)

Crosby menemukan kelemahan dalam pemikiran tersebut. Menurutnya, kesempurnaan hasil produksi tidak bisa dicapai hanya dengan melalui pemeriksaan, namun harus ada upaya dalam pencegahan. Apabila pada suatu proses produksi ditemukan potensi terjadinya cacat atau kualitas hasil yang buruk, maka harus ada  suatu tindakan pencegahan untuk mencegah cacat produk sehingga kualitas produk tetap terjaga. Perusahaan harus mampu mengeliminasi cacat produk dalam proses produksi untuk mencapai zero defect. 

(Baca juga : pengertian zero downtime dalam total Productive Maintenance / TPM)

Konsep zero defect sebenarnya banyak mendapat kritikan dari banyak pihak yang berpendapat bahwa kondisi perusahaan dengan cacat nol tidaklah mungkin terjadi. Karena sebenarnya dalam manajemen kualitas tidak harus sempurna mencapai cacat nol dalam produksi, tetapi lebih mengacu pada keadaan dimana waste (pemborosan) itu bisa diminimalkan sehingga cacat bisa berkurang untuk memastikan standar kualitas tertinggi di dalam suatu proyek. 

(Baca juga : pengertian lean six sigma)

Mencapai zero defect secara teknis tidaklah mungkin terjadi dalam suatu proyek manufaktur yang besar dan rumit. Menurut standar six sigma, definisi zero defects  didefinisikan sebagai  3,4 DPMO, yang artinya adalah 3,4 cacat dalam 1 (satu) juta kesempatan produksi. DPMO singkatan dari Defects Per Million Opportunities yaitu Cacat per Satu Juta Kesempatan. Kesempurnaan memang tidak mungkin bisa dicapai tetapi setidaknya upaya tersebut akan mendorong terciptanya peningkatan kualitas.

PERBEDAAN ANTARA METODE PDCA DAN DMAIC

Dalam menerapkan kaizen atau perbaikan berkelanjutan, tentunya perlu sebuah pendekatan metode yang sistematis agar tercipta sebuah gagasan improvement yang optimal. Metode – metode yang terstruktur dan sistematis akan mudah dalam pembacaan dan pemahaman para tim analis. Salah dua dari metode tersebut yaitu metode PDCA (Plan, Do, Check, Action) dan metode DMAIC (Define, Measure, Analys, Improve, Control.

Persamaan antara PDCA dan DMAIC adalah sama – sama membutuhkan tools untuk membantu dalam penyelesaian masalahnya, tools tersebut dikenal dengan nama seventools. Pada kebanyakan kasus, tools tersebut berkaitan dengan bagaimana cara meningkatkan kualitas suatu proses ataupun produk, bagaimana cara menghilangkan waste (pemborosan) baik pemborosan waktu yang tidak produktif ataupun pemborosan yang lain seperti biaya produksi yang membengkak yang berdampak pada faktor QCD (Quality, Cost, Delivery) dalam konsep lean manufacturing.

Berikut ini adalah penjelasan dari masing – masing metode tersebut.

1. PDCA

PDCA adalah suatu metode yang digunakan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan atau yang dikenal dengan continuous improvement.

PDCA merupakan suatu metode yang digunakan dalam penyelesaian suatu masalah dengan 4 tahap. Tahapan – tahapan tersebut terdiri dari Plan (merencanakan), Do (melakukan), Check (mengevaluasi) dan Action (melakukan rencana selanjutnya).

Tahapan dalam PDCA secara lengkapnya adalah sebagai berikut :

1. Plan (merencanakan)

Merupakan tahap awal untuk membuat rencana penyelesaian masalah. Pada tahap plan mendiskripsikan tentang masalah apa yang sedang terjadi.

2. Do (melakukan)

Merupakan tahapan kedua dari kelanjutan Plan. Dalam tahap ini bertujuan untuk melakukan analisa penyebab masalah dan melakukan tindakan perbaikan.

3. Check (mengevaluasi)

Merupakan tahapan ketiga dari PDCA. Dalam tahap ini bertujuan untuk melakukan evaluasi terhadap tindakan yang sudah dilakukan pada tahap 2.

4. Action (tindak lanjut) Merupakan tahap terakhir dalam PDCA. Dalam tahap ini bertujuan untuk mencegah masalah tersebut terjadi lagi di lain waktu.

(baca juga : sistem produksi continuous flow)

2. DMAIC

DMAIC merupakan sebuah metode yang dapat membantu untuk membuat kaizen atau continous improvement (perbaikan berkesinambungan). Pada dasarnya DMAIC sering digunakan bersamaan dengan perhitungan level six sigma.

Metode DMAIC memiliki langkah – langkah yang sistematis dan terperinci, sedangkan six sigma digunakan untuk melihat index kinerja perusahaan kelas dunia. Oleh karena itu, DMAIC sering dipadukan dengan six sigma, meskipun terkadang tanpa menggunakan six sigma pun tidak masalah.

Berikut ini adalah tahapan dari metode DMAIC :

1. Define (Penjelasan)

Define adalah tahap awal dari DMAIC. Tahap ini menjelaskan tentang tema masalah yang sedang terjadi ataupun menjelaskan tentang tujuan dari studi kasus.

2. Measure (Pengukuran)

Measure adalah tahap kedua dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan penilaian atau pengukuran terhadap masalah yang terjadi.

3. Analyze (Analisa)

Analyze merupakan tahap ketiga dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan analisa penyebab masalah berdasarkan measure (pengukuran)

4. Improve (Perbaikan)

Improve merupakan tahap keempat dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk melakukan tindakan perbaikan setelah penyebab masalah diketahui.

5. Control (Pengendalian)

Control merupakan tahap terakhir dari DMAIC. Tahap ini bertujuan untuk mengevaluasi hasil dari proses perbaikan yang sudah dilakukan. Bila perbaikan menunjukkan proges yang baik, maka perlu dilakukan pengawasan dan pencegahan agar masalah tersebut tidak terjadi lagi di lain waktu.

(baca juga : pengertian 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Perbedaan DMAIC dan PDCA

Berdasarkan penjelasan di atas, sekilas memang tampak sama sistematika penyelesaian masalah antara DMAIC dengan PDCA. Namun, hal yang mendasar menjadi pembeda di antara kedua metode tersebut adalah sebagai berikut :

1. DMAIC memiliki tahapan berupa define (penjelasan masalah) dan measure (pengukuran masalah). Sedangkan PDCA, hanya memiliki tahapan Plan (rencana). Oleh karena itu, plan di sini lebih ke penjelasan masalah tanpa ada pengukuran terhadap masalah (penilaian masalah).

2. Langkah PDCA sedikit membingungkan, antara tahap 2 (Do) dengan tahap 4 (Action). Do dan Action memiliki sinonim atau persamaan kata yang sama. Hal ini jelas membingungkan bagi para problem solver yang masih newbie dalam mempelajari metodologi penyelesaian masalah.

Dari kedua perbedaan tersebut terlihat bahwa DMAIC lebih sistematis dibandingkan dengan PDCA. Sebab, PDCA lebih mengarah ke konsep atau filosofi dalam penanganan masalah. Sangat berbeda dengan DMAIC. Hal itu terbukti bahwa pengukuran kinerja perusahaan dengan six sigma lebih cocok untuk diterapkan bersamaan dengan metode DMAIC. Karena DMAIC lebih spesifik, sebab memiliki tahap measure (pengukuran masalah)yang tidak dimiliki PDCA