Tugas Akhir Line Balancing Mahasiswa Teknik Industri

Pada artikel kali ini saya akan membahas referensi tugas akhir mahasiswa teknik industri tentang penerapan line balancing. Teman - teman pasti pernah belajar mengenai konsep line balancing baik di materi kuliah PPC ataupun praktikum teknik industri (PTI).

Line balancing adalah suatu metode yang digunakan untuk membantu dalam menyeimbangkan beban pekerjaan dalam lini produksi. Pada suatu proses produksi, pasti terdapat beberapa mesin dan operator yang disebut sebagai stasiun kerja. Stasiun kerja inilah yang perlu dianalisa untuk mengetahui apakah beban pekerjaannya sudah seimbang atau belum.

"Ingin dapat penghasilan tambahan setiap hari? Silahkan ikuti program mengisi survei. Setiap survei yang dikerjakan akan dibayar dengan dollar, kunjungi website dengan cara klik link : https://www.ysense.com/?rb=209206825

Beban pekerjaan yang tidak seimbang antara satu stasiun kerja dengan stasiun kerja yang lain bisa mengakibatkan timbulnya bottleneck. Apa itu bottleneck? Bottleneck adalah suatu kondisi dimana proses produksi berhenti karena suatu masalah. Salah satunya yaitu disebabkan stasiun kerja menunggu proses produksi yang belum selesai dikerjakan oleh stasiun kerja sebelumnya. Proses saling menunggu ini dikarenakan beban kerja yang tidak seimbang. Contohnya proses A bisa selesai dalam waktu 4 menit, sedangkan proses B bisa selesai dalam waktu 1 menit. Otomatis proses B pengerjaannya menjadi lebih cepat selesai daripada proses A, sehingga mengakibatkan waktu tunggu proses.

Sebelum melakukan line balancing atau penyeimbangan lintasan, kita harus mencari tahu terlebih dahulu mengenai cycle time tiap - tiap stasiun kerja (mesin & operator). Cara mendapatkan data cycle time yaitu dengan cara melakukan time study menggunakan stopwatch ataupun rekaman video.

Berikut ini merupakan beberapa referensi tugas akhir mahasiswa teknik industri mengenai penerapan metode line balancing :

1. Perancangan sistem keseimbangan lintasan produksi dengan pendekatan metode heuristik

2. Evaluasi dan peningkatan performansi line final assembly D pada produksi box speaker dengan menggunakan ekonomi gerakan dan line balancing

3. Line balancing aggregate line di PT. Mercedes Benz Indonesia divisi assembly commercial vehicle department tipe OH-1526

4. Analisis keseimbangan lini perakitan pada assembly line komponen Drive rib 1 airbus A-380

5. Analisis keseimbangan lintasan produksi dengan menggunakan metode moodie Yong di UD indah meubel

Itulah beberapa referensi tugas akhir mengenai penerapan metode line balancing, teman - teman bisa search sendiri di google. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Problem Solving (Pemecahan Masalah)

Problem Solving adalah aktivitas mendefinisikan masalah, menentukan penyebab masalah, menentukan prioritas, menyeleksi berbagai pilihan solusi dan mengimplementasikan solusi tersebut. Problem solving merupakan suatu keterampilan yang perlu dimiliki oleh jajaran staff, supervisor dan manajemen atas dalam bekerja di suatu perusahaan. 

Sebelum berusaha untuk menyelesaikan suatu masalah, terdapat beberapa pertanyaan yang perlu kita pikirkan yaitu :

1. Apakah masalahnya benar-benar ada atau hanya dugaan semata?

2. Apakah masalah ini akan memberikan peluang yang menguntungkan?

3. Apakah masalah ini benar-benar perlu diselesaikan?

Banyak metode yang bisa digunakan dalam menyelesaikan masalah. Pemakaian metode tersebut berbeda - beda, tergantung pada masalah yang sedang dihadapi. Misalnya untuk kasus defect atau cacat produksi, kita bisa menggunakan pendekatan konsep DMAIC. Untuk masalah bottleneck, penumpukan work in process (WIP), delay produksi, atau waktu tunggu produksi, kita bisa menggunakan analisa time study untuk improve line balancing. 

Lean manufacturing menuntut perusahaan untuk bisa bekerja secara ringkas, cepat dan ramping dengan menghilangkan segala macam pemborosan aktivitas yang tidak perlu yang dikenal dengan nama 8 Wastes. Untuk itulah, seorang lean engineer harus kuat dalam hal problem solving di perusahaan. 

Semakin banyak masalah yang bisa dipecahkan di perusahaan, maka semakin besar pula keuntungan yang di peroleh dari perusahaan tersebut. Tidak hanya berupa profit hasil penjualan, namun juga tingkat kepercayaan dari pelanggan yang semakin meningkat baik dari segi kualitas maupun ketepatan pengiriman (delivery).

Itulah sekilas pengertian mengenai problem solving, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Pengalaman Line Balancing Di Garment

Pada artikel kali ini saya akan menceritakan bagaimana pengalaman kerja saya saat melakukan line balancing di pabrik garment. Pada waktu itu, saya bekerja sebagai staff industrial engineering (IE) di sebuah pabrik garment milik Korea Selatan. 

Line balancing adalah kegiatan untuk menyeimbangkan beban kerja di setiap stasiun kerja agar tidak terjadi kemacetan proses produksi. Pada industri garment yang saya analisa, stasiun kerja tersebut adalah para operator sewing (operator jahit).

Efisiensi produksi akan meningkat seiring dengan kelancaran proses produksi. Jika proses produksi lancar, maka waktu yang tersedia dalam kegiatan produksi tersebut tidak sia - sia. Sehingga untuk menjaga agar proses produksi berjalan dengan lancar, kita perlu melakukan improvement seperti line balancing.

Sebelum melakukan line balancing, saya harus tahu terlebih dahulu kemampuan setiap operator dalam menjahit melalui waktu siklus (cycle time). Untuk mendapatkan data cycle time, saya harus melakukan time study terlebih dahulu. Time study yang saya lakukan dengan menggunakan alat yang bernama stopwatch, dimulai ketika operator mengambil bahan, menjahitnya, hingga sampai selesai dan mentransfernya ke proses berikutnya.

(Baca juga : pengalaman melakukan audit 5R di pabrik garment)

Setelah data cycle time masing - masing operator jahit saya dapatkan, langkah selanjutnya yaitu menyajikannya ke dalam sebuah grafik. Melalui grafik tersebut, saya dapat mengetahui proses mana yang pengerjaannya paling lama. Proses yang paling lama tersebut menandakan terjadi kelebihan beban kerja. Oleh karena itu, saya perlu mengurangi beban kerja operator tersebut dengan cara membagikannya kepada operator lain yang memiliki waktu siklus (cycle time) lebih rendah. Dengan begitu, diharapkan akan tercipta line balancing (keseimbangan lini produksi) sehingga terhindar dari masalah bottleneck produksi (kemacetan produksi).

Langkah yang terakhir yaitu saya memberikan usulan perbaikan kepada supervisor produksi berdasarkan analisa time study. Jika supervisor produksi setuju, maka line balancing bisa segera diterapkan. 

(Baca juga : contoh penerapan line balancing di lini produksi)

Itulah sekilas pengalaman saya dalam melakukan line balancing di industri garment, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat .

Yamazumi Chart

Yamazumi Chart atau Yamazumi Board merupakan suatu alat visual yang digunakan dalam lean manufacturing untuk membantu dalam mendesain sel-sel produksi dan memonitor perbaikan terus-menerus. Melalui yamazumi chart, maka akan memungkinkan kita untuk memvisualisasikan berbagai elemen pekerjaan yang sedang berlangsung pada proses produksi, kemudian membandingkannya dengan output yang dibutuhkan oleh customer.

Arti dari kata Yamazumi sendiri adalah "menumpuk". Grafik yamazumi berbentuk tumpukan sederhana dari bar chart berdasarkan lamanya waktu setiap aktivitas dalam proses produksi.

(Baca juga : pengertian bottleneck pada proses produksi)

Dengan menggunakan grafik Yamazumi ini, kita dapat menganalisa area kerja, dimana operator menghadapi tingkat stres kerja yang tinggi (Muri - overburden) di waktu yang sama dengan area yang berbeda, yang bisa mengakibatkan operator lainnya menghabiskan waktu untuk menunggu atau idle time. Yamazumi berfungsi untuk memberitahu kita tentang kelemahan atau kelambatan proses yang terjadi pada rantai proses produksi. 

Secara garis besar, terdapat 2 cara yang bisa ditempuh untuk melakukan perbaikan pada hasil analisa grafik yamazumi.

Yang pertama yaitu dengan menghilangkan non-nilai tambah dan waste dari proses produksi, lalu menambahkan proses bernilai tambah untuk membuat proses kita jauh lebih efisien.

Sedangkan yang kedua yaitu dengan memindahkan beban kerja kepada proses yang sebelumnya atau proses berikutnya sehingga terjadi line balancing.

Itulah sekilas pengertian mengenai grafik yamazumi, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Hubungan Line Balancing Dengan Kelancaran Produksi

Line balancing adalah metode yang digunakan untuk menyamaratakan atau menyeimbangkan beban kerja di setiap stasiun kerja operator. Line balancing merupakan salah satu ilmu yang dipelajari dalam teknik industri dan sering digunakan di dunia kerja.

Dalam menerapkan line balancing, hal pertama yang harus dilakukan yaitu melakukan pengambilan waktu cycle time melalui time study. Pengambilan waktu cycle time ini bisa dilakukan dengan menggunakan stopwatch. Pengambilan waktunya dilakukan setiap stasiun kerja, dimulai saat operator mengambil barang work in process (WIP), kemudian dikerjakan hingga barang tersebut diserahkan ke proses selanjutnya.

Lalu pertanyaannya, apa hubungannya antara line balancing dengan kelancaran produksi? tentu saja ada. Jika pada suatu aliran proses produksi terjadi bottleneck, maka akan mengakibatkan kemacetan pada proses produksi. Hal ini harus ditangani dengan cara mengecek apakah waktu proses per stasiun kerja / per operator terjadi perbedaan yang signifikan. 

Jika hal ini terjadi, misalnya proses A selesai dalam waktu 20 detik, proses B selesai dalam waktu 60 detik, proses C selesai dalam waktu 40 detik. Maka proses B akan terjadi delay karena terjadi penumpukan barang, sedangkan proses C akan banyak menganggur karena menunggu pekerjaan di proses B selesai terlebih dahulu.

(Baca juga : contoh kasus penerapan line balancing)

Oleh karena itu, dalam kasus ini kita perlu melakukan line balancing. Beban kerja di proses B terlalu berat, sehingga perlu untuk dilakukan penyeimbangan pekerjaan. Proses A perlu membantu sebagian pekerjaan dari proses B, sehingga diharapkan akan terjadi balance atau keseimbangan aliran proses produksi dari proses A, proses B, hingga proses C. Dengan begitu, diharapkan aliran produksi berjalan secara lancar, tidak ada bottleneck.

Itulah hubungan antara line balancing dengan kelancaran produksi, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Pengertian Multi Skill Operator

Di era modern seperti saat ini, semua sektor industri dituntut untuk selalu meningkatkan keterampilan kerjanya agar bisa bersaing dengan perusahaan lainnya. Oleh karena itu, segala upaya akan dilakukan oleh perusahaan untuk bisa bekerja lebih produktif dari waktu ke waktu. Salah satu cara yang ditempuh untuk meningkatkan kemampuan bekerja yaitu pemberian multi skill kepada operatornya.

Skill merupakan kemampuan yang dimiliki oleh seseorang untuk bisa mengerjakan suatu pekerjaan.

Sedangkan Multi skill adalah kemampuan tambahan yang dimiliki oleh seorang operator untuk bisa mengerjakan pekerjaan yang lain. Tujuan dari penambahan skill atau multi skill yaitu agar operator memiliki kemampuan lebih, bisa mengerjakan pekerjaan yang lain di saat sedang dibutuhkan.

Misalnya terdapat 2 jenis mesin yang beroperasi, yaitu mesin potong dan mesin jahit. Proses potong lebih cepat selesai dari proses jahit, sedangkan proses jahit mengalami bottleneck. Pada posisi seperti ini, operator mesin potong harus membantu operator mesin jahit agar pekerjaan di line produksi bisa balance (seimbang) work in process-nya (WIP). Nah, inilah fungsi dari pemberian multi skill terhadap operator. Jika operator mesin potong memiliki skill mengoperasikan mesin jahit, maka masalah bottleneck di mesin jahit bisa selesai.

Untuk menambahkan multi skill kepada operator, maka diperlukan program training kepada operator. Training ini bisa diberikan langsung oleh foreman, supervisor atau atasannya. Namun bisa juga diserahkan ke departemen training & development, jika perusahaan tersebut memiliki departemen training sendiri.

(Baca juga : pengertian skill matrix)

Itulah pentingnya pemberian multi skill kepada operator, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa memberi manfaat.

Pengalaman Kerja Menjadi Staff IE (Industrial Engineering)

Pada artikel kali ini saya akan berbagi pengalaman bekerja sebagai Staff IE (industrial engineering) di sebuah perusahaan garment PMA milik Korea Selatan. Banyak ilmu dan pengalaman yang saya dapatkan saat bekerja di departemen IE / Lean.

IE singkatan dari industrial engineering, atau dalam bahasa Indonesia berarti teknik industri. Tugas saya sebagai Staff teknik industri cukup kompleks. Namun, yang menjadi fokus pekerjaan kami adalah memastikan bahwa efisiensi perusahaan selalu naik dari waktu ke waktu.

Nilai persentase efisiensi tersebut terangkum dalam target KPI (Key Performance Indicator) perusahaan. Departemen IE / lean bertanggung jawab dalam memastikan KPI produksi selalu naik secara bertahap. KPI sendiri menggunakan standar nilai berupa % efisiensi produksi.

Agar nilai efisiensi produksi di atas harapan, maka kita harus meminimalkan segala macam pemborosan dan memaksimalkan produktifitas kerja dengan memperbaiki sistem kerja seperti melakukan kaizen (continuous improvement).

Kaizen di sini bisa dilakukan dengan berbagai cara, seperti :

1. Memperbaiki proses produksi yang terhambat (bottleneck) dengan metode line balancing. Dalam melakukan line balancing, kita harus bisa mengukur cycle time tiap - tiap operator melalui time study.

2. Menghilangkan defect yang terjadi dengan menganalisa penyebabnya dan melakukan perbaikan kualitas. Misal ada jahitan yang meleset, kita harus cari tahu penyebabnya, kemudian memberikan solusi agar hal itu tidak terulang kembali.

3. Menghilangkan proses yang tidak perlu, sehingga bisa mempercepat waktu penyelesaian produksi. Misalnya saat memasang kancing baju cukup 6 pcs saja, tetapi kita malah memasang 8 pcs. Ini adalah pemborosan waktu dan tenaga.

4. Menerapkan program 5S (sortir, susun, sapu, standarisasi, swadisiplin) di lingkungan produksi.

5. Dan sebagainya.

Dengan melakukan beberapa perbaikan seperti di atas, maka diharapkan nilai efisiensi produksi akan naik, sehingga bisa menguntungkan perusahaan. Berikan seminimal mungkin usaha atau energi, maksimalkan hasil produksinya. Maka nilai efisiensi produksi akan naik. Sehingga tugas seorang Staff IE telah tuntas. Tinggal kita monitoring setiap harinya, jika efisiensi turun, maka kita cari penyebabnya dan segera melakukan perbaikan / kaizen.

Garment adalah perusahaan yang bergerak di bidang pakaian jadi dan berbentuk make to order. Tentu saja hal itu adalah pekerjaan yang bersifat project. Oleh karena itu, tugas Staff IE adalah memastikan bahwa setiap project yang turun harus efisien prosesnya, sehingga tidak membuang - buang waktu, tenaga, dan biaya. Dan yang paling penting bagi customer atau pelanggan adalah, pesanan / order mereka bisa selesai tepat waktu sesuai dengan permintaan mereka. Agar pesanan / order customer bisa dikirim tepat waktu, maka segala prosesnya harus dibuat efisien.

Itulah sekilas mengenai tugas dari seorang Staff IE (industrial engineering). Tentunya tugas Staff IE di setiap perusahaan berbeda - beda, namun secara umumnya adalah seperti yang sudah saya sampaikan di atas. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Analisa Penyebab Bottleneck Dengan RCA

Proses produksi yang lancar adalah impian setiap perusahaan yang bergerak di bidang industri. Jika produksi lancar, maka target produksi yang diberikan oleh PPIC bisa tercapai sehingga berdampak pada keuntungan yang maksimal.

Namun, kenyataannya banyak masalah yang terjadi di area produksi sehingga menghambat pencapaian target produksi. Bila tidak segera ditangani, maka perusahaan akan mengalami kerugian, seperti keterlambatan pengiriman produk dan bertambahnya biaya produksi yang diakibatkan karena lembur untuk mengejar target yang tidak tercapai.

Di dalam keilmuan teknik industri, kita mengenal yang namanya metode Root Cause Analysis (RCA). Metode ini sangat berguna dalam mencari akar penyebab dari suatu masalah. Salah satu tools dari RCA yang paling terkenal adalah 5whys (why - why analysis). 

Kita harus pahami, bahwa penyebab produksi tidak sesuai dengan target adalah karena masalah bottleneck. Apa itu bottleneck? Bottleneck adalah suatu kondisi yang menyebabkan proses  produksi terhambat ataupun berhenti. 

Misal pada suatu lintasan produksi terdapat proses A, B, C, D. Pada proses A, B, D, waktu yang perlukan untuk membuat 1 produk masing - masing = 4 menit. 

Sedangkan pada proses C, waktu yang dibutuhkan untuk membuat 1 produk = 10 menit. Tentu saja pada lintasan produksi ini tidak balance. Sehingga pada proses C, material atau Work In Process (WIP) akan menumpuk. 

Karena pekerjaan menumpuk di proses C, maka proses D akan menganggur, menunggu proses C selesai mengerjakan. Jadi, pada kasus ini proses C mengalami bottleneck.

Kit harus cari tahu penyebab dari bottleneck tersebut di proses C. Mengapa proses C bottleneck? Kita harus menuju genba dan melihat serta mencari tahu secara langsung penyebabnya. Kita bisa gunakan metode RCA seperti 5 whys, dengan bertanya mengapa, mengapa, mengapa sampai kita tidak bisa menjawab pertanyaan tersebut. Saat kita sudah tidak mampu lagi menjawab pertanyaan 5whys, itulah akar penyebabnya.

Setelah akar penyebab bottleneck kita ketahui melalui RCA, maka langkah selanjutnya adalah melakukan improvement / perbaikan / kaizen agar produksi menjadi lancar dan tidak terjadi bottleneck lagi.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

PPC (Production Planning & Control)

Mungkin teman - teman yang bekerja di industri manufaktur atau pabrik sering bertemu dan berkomunikasi dengan orang - orang di departemen PPC, khususnya yang bekerja di bagian produksi, gudang, purchasing atau marketing. Lalu, apa yang dimaksud dengan PPC?

Beberapa perusahaan menamai departemen tersebut dengan nama PPIC, beberapa perusahaan juga menamainya dengan PPC. Lalu apa bedanya?

PPC adalah singkatan dari Production Planning & Controlling, jika diartikan ke dalam bahasa Indonesia berarti perencanaan dan pengendalian produksi. 

Apa yang direncanakan? Tentu saja produksi. Apa yang dikontrol atau dikendalikan? Tentu saja produksi.

Tugas departemen PPC adalah membuat perencanaan produksi, dengan kata lain yaitu jadwal produksi. Produksi perlu dijadwalkan agar pada saat pengiriman barang ke customer tidak terlambat. PPC harus tahu prioritas produk yang akan dijadwalkan sesuai dengan permintaan customer.

Pada penjadwalan produksi tersebut terdapat nama produk (item product), jumlah yang akan diproduksi (quantity), waktu produksi (weekly / daily), dan divisi produksi (line Production).

Tidak hanya sebatas membuat jadwal saja, PPC juga wajib melakukan monitoring atau kontrol terhadap jadwal tersebut. Dengan kata lain apakah perencanaan tersebut sudah dilaksanakan oleh produksi secara tepat waktu dan tepat jumlah sesuai jadwal harian / mingguan? 

Jika terdapat kendala di bagian produksi, maka PPC perlu mengetahui penyebabnya, bila dimungkinkan bagian PPC bisa ikut turun tangan membantu menyelesaikan masalah tersebut agar tidak terjadi bottleneck. Hal ini dilakukan untuk memastikan agar produksi bisa berjalan lancar tepat waktu sesuai dengan jadwal yang telah dibuat. 

PPC identik dengan bisnis yang menerapkan make to order, karena PPC tidak membutuhkan inventory produk jadi. PPC cocok diterapkan di industri seperti furniture, garment (pakaian), otomotif, pesawat terbang, kereta api, industri perkapalan, dan sebagainya yang berbasis pesanan, bukan produk stok.

(Baca juga : perbedaan antara PPC dengan PPIC)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Filosofi Toyota, Lebih Baik Berjalan Seperti Kura - Kura Daripada Melompat Seperti Kelinci

Semenjak kekalahan di perang dunia kedua, Jepang mengalami krisis ekonomi yang cukup besar. Selain biaya yang dikeluarkan oleh Jepang untuk perang Asia timur raya cukup banyak, 2 kotanya pun menjadi keganasan bom atom Amerika serikat. Kota Hirosima dan kota Nagasaki hancur lebur rata dengan tanah.

Hal itu disadari oleh Jepang. Setelah berakhirnya perang dunia kedua, Jepang perlahan - lahan bangkit. Jepang membangun perekonomiannya kembali melalui industri otomotifnya. Pelopor kebangkitan industri di Jepang dipelopori oleh perusahaan raksasa otomotif, toyota.

Pada awalnya, Toyota mengalami kesulitan modal. Lahan produksi yang sempit dan sumber daya (material) yang mahal dan langka, membuat perusahaan tersebut berfikir untuk melakukan sebuah inovasi yang efisien. Pemikirannya tersebut menghasilkan sebuah konsep yang bernama kaizen, yang dalam bahasa Indonesia disebut perbaikan terus menerus, dan dalam bahasa Inggris disebut sebagai continuous improvement.

Kaizen adalah sebuah perubahan yang mengarah agar menjadi lebih baik dari sebelumnya. Toyota meyakini bahwa dengan kaizen biaya produksi bisa ditekan sekecil mungkin dan kualitas produk menjadi lebih baik. Produksi harus dibuat seramping mungkin atau sekurus mungkin, sehingga terciptalah lean manufacturing. Sumber daya seperti manusia, mesin, material, dan metode (yang dikenal sebagai faktor 4M) harus dikelola secara efisien namun efektif dalam hasilnya.

Dalam kaizen yang dicetuskan oleh Toyota memiliki 14 prinsip yang harus dipegang. Ke - 14 prinsip ini dikenal sebagai Toyota ways. Contoh dari salah satu prinsip tersebut adalah heijunka yang artinya pemerataan beban kerja. 

Heijunka mengajarkan semua pekerjaan harus dibebankan secara merata pada semua orang (operator) atau semua stasiun kerja. Beban pekerjaan tidak boleh menumpuk di salah satu operator saja. Jika hal ini terjadi, maka akan menimbulkan bottleneck, sehingga dapat mengganggu kelancaran produksi karena menunggu proses. Untuk menghindari hal tersebut, Toyota mengenalkan metode line balancing untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam satu lintasan produksi.

Dengan meratanya beban kerja di setiap operator atau stasiun kerja, diharapkan terjadi keseimbangan dalam proses produksi. Toyota meyakini, meskipun terlihat lambat, jika pekerjaan dipikul secara merata dan bersama - sama (prinsip heijunka), kesuksesannya dapat dirasakan dalam jangka panjang.

Sedikit demi sedikit toyota melakukan perbaikan dan selalu berfikir untuk melakukan efisiensi pada proses produksinya. Dengan filosofinya, Toyota mengajarkan lebih baik bergerak pelan - pelan seperti kura - kura, daripada berlari atau melompat seperti kelinci. Pergerakan yang pelan namun memiliki arah yang jelas, akhirnya membuahkan hasil. Kini Toyota muncul sebagai salah satu perusahaan otomotif kelas dunia yang disegani. Toyota telah melahirkan konsep produksi yang sangat efisien dan efektif, yang dikenal dengan nama Toyota Production System (TPS). Sistem produksi Toyota inilah yang menjadi dasar dari lahirnya lean manufacturing. 

Contoh Penerapan Line Balancing (Keseimbangan Lintasan) Pada Lini Produksi

Line balancing adalah metode yang digunakan untuk menyeimbangkan pekerjaan pada suatu lintasan produksi. Tujuan dari metode line balancing yaitu untuk menghilangkan proses yang mengalami bottleneck yang menyebabkan output produksi menjadi tidak maksimal. 

Bottleneck menyebabkan proses produksi di salah satu titik menjadi macet, sehingga menimbulkan delay dan waktu menunggu (waiting time). Bottleneck terjadi karena tidak seimbangnya elemen kerja yang harus dikerjakan oleh operator, sehingga cycle time pada proses tersebut menjadi tinggi dibandingkan dengan proses yang lain.

Cara melakukan line balancing adalah sebagai berikut ini :

1. Cek waktu siklus (cycle time) semua operator yang bekerja dalam 1 lintasan produksi menggunakan stopwatch.

2. Input data cycle time tersebut ke dalam Excel kemudian buat grafik line balancing.

3. Analisa proses yang data cycle time-nya melebihi batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.

4. Lakukan perbaikan (improvement), kurangi elemen kerja (jobdesc) operator yang cycle time - nya melebihi garis dengan cara memindahkan sebagian elemen kerja (jobdesc) tersebut kepada operator lain yang prosesnya lebih cepat selesai.

5. Cek kembali "waktu siklus (cycle time) operator yang cycle time-nya melebihi garis batas kendali", kemudian input data cycle time tersebut ke dalam Excel.

5. Lihat kembali grafik line balancing, jika semua proses sudah berada di dalam batas kendali, berarti line balancing telah berhasil dilakukan.

Contoh kasus :

PT. Harness Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi kabel mobil, sedang mengalami masalah low capacity. Proses poduksi di salah satu tersebut sering macet dan sering tunggu material. Sebagai supervisor produksi kita diberikan tanggung jawab oleh tim manajemen untuk menyelesaikan permasalahan tersebut.

Penyelesaian :

Untuk menyelesaikan masalah tersebut, kita akan gunakan metode line balancing.

Kita ambil data cycle time semua operator sebanyak 3 kali pengambilan, kemudian hitung rata - ratanya.

Setelah itu, kita buat garis tengah (dari perhitungan rata - rata cycle time semua operator), batas kontrol atas, dan batas kontrol bawah.

Untuk standar deviasi cukup gunakan rumus Excel (= STDEV), kemudian tarik ke sampai bawah.

Untuk batas kontrol atas  (BKA), gunakan rumus = rata - rata cycle time semua operator + standar deviasi = 36 + 9 = 44

Untuk batas kontrol bawah (BKB), gunakan rumus = rata - rata cycle time semua operator - standar deviasi = 36 - 9 = 27

Sehingga akan muncul grafik line balancing seperti berikut ini :

Dari grafik di atas terlihat bahwa operator 2 cycle time - nya melebihi batas kontrol atas, sedangkan operator 3 cycle time - nya berada di bawah batas kontrol bawah, yang menandakan proses di operator 3 lebih cepat selesai. 

Operator 2 mengalami bottleneck, sedangkan operator 3 mengalami idle (menganggur) karena menunggu pekerjaan dari operator 2 yang belum selesai. Oleh karena itu, perlu bagi kita untuk menyamaratakan waktu cycle time dari operator 2 dan operator 3, dengan membagi elemen kerja (jobdesc) secara rata dari kedua operator tersebut.

Berikut ini adalah daftar elemen kerja dan data cycle time dari operator 2 dan operator 3 :

Operator 2 total cycle time - nya = 50 detik, sedangkan operator 3 total cycle time - nya = 20 detik. Oleh karena itu kita harus lakukan balancing job pada kedua operator tersebut.

Dari data di atas bisa kita lihat bahwa total cycle time kedua operator tersebut sudah seimbang, elemen kerja taping harness sebelumnya dikerjakan oleh operator 2, setelah itu kita rubah untuk dikerjakan oleh operator 3. Sehingga total cycle time operator 2 = 36 detik, dan total cycle time operator 3 = 36 detik.

Setelah itu kita buat grafik line balancing yang kedua (setelah melakukan improvement), sehingga menjadi seperti berikut ini.

Dari grafik di atas dapat kita lihat bahwa semua operator cycle time - nya masih berada di dalam batas kendali. Hal ini menunjukkan bahwa improvement atau perbaikan kita telah berhasil sehingga lintasan produksi menjadi seimbang pekerjaannya, tidak ada bottleneck dan menunggu proses.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Belajar Ilmu Lean Manufacturing Untuk Menyelesaikan Masalah Di Produksi

Setiap perusahaan yang bergerak di bidang industri pasti menginginkan agar bisnisnya mendapatkan keuntungan yang sebesar - besarnya dengan usaha atau sumber daya yang seminimal mungkin. Hal ini lah yang menjadi dasar lahirnya sistem lean manufacturing, yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi di lingkungan industri. Efisiensi bisa dilakukan dengan memaksimalkan keuntungan dengan output yang sebesar - besarnya dan usaha atau sumber daya seminimal mungkin.

Jika suatu perusahaan mampu menerapkan lean manufacturing, maka dapat dipastikan bahwa perusahaan manufaktur tersebut telah melakukan penghematan dalam operasionalnya. Semakin banyak perbaikan yang dilakukan dengan pendekatan metode - metode lean manufacturing, maka semakin efisien pula prosesnya. Sehingga proses operasional perusahaan menjadi semakin cepat, sehingga hemat waktu dan biaya.

Pada artikel kali ini, kita akan belajar membahas tuntas mengenai lean manufacturing. Mungkin artikel ini cukup panjang, karena tulisan pada artikel ini merupakan gabungan dari tulisan - tulisan saya sebelumnya yang menjadi pecahan - pecahan dari pembahasan lean manufacturing. 

Proses belajar lean manufacturing untuk menyelesaikan masalah produksi di sini akan kita mulai dari :

1. Pengertian efisiensi 

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

4. Pengertian Lean manufacturing

5. Tujuan Penerapan Lean manufacturing

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di lingkungan industri (7 waste) 

7. Alat - alat yang digunakan untuk membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk menyelesaikan masalah defect dan downtime

1. Pengertian efisiensi

Efisien berarti suatu keadaan yang hemat dalam hal penggunaan sumber daya, energi, ataupun hemat dana dalam suatu pengelolaan. Sedangkan pengertian efisiensi adalah ukuran keberhasilan suatu kegiatan berdasarkan besarnya sumber daya yang digunakan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Bisa dikatakan bahwa semakin sedikit sumber daya yang digunakan dalam mencapai hasil yang direncanakan maka semakin dapat dikatakan efisien.

Efisiensi  berkaitan dengan minimnya penggunaan sumber daya yang dikorbankan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Suatu kegiatan atau aktifitas dapat dikatakan efisien apabila ada perbaikan dalam prosesnya, bisa dari segi lebih cepat pengerjaannya ataupun lebih murah dalam hal biayanya, namun kualitasnya tetap terjaga dengan baik.

2. Faktor - faktor yang berpengaruh terhadap naik turunnya efisiensi produksi

Efisiensi yang rendah adalah masalah utama yang terjadi di area produksi. Lalu pertanyaannya, mengapa hanya efisiensi yang menjadi prioritas?

Mungkin sebagian dari teman - teman berfikir bahwa masalah utama dari produksi adalah tidak tercapainya target produksi atau kapasitas output produksi rendah. Memang benar, namun perlu digaris bawahi bahwa output produksi yang rendah, defect yang timbul,  dan downtime yang terlalu lama adalah penyebab dari menurunnya nilai efisiensi. Jadi, tolak ukur keberhasilan dari efisiensi produksi yaitu sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan

2. Banyaknya defect 

3. Lamanya downtime

4. Jumlah manpower (tenaga kerja)

Ke empat faktor tersebut sangat berpengaruh terhadap tinggi rendahnya efisiensi di area produksi. Jika kita ingin meningkatkan efisiensi di lini produksi, maka jalan yang harus kita tempuh adalah sebagai berikut :

1. Output yang dihasilkan = dimaksimalkan

2. Banyaknya defect = diminimalkan

3. Lamanya downtime = diminimalkan

4. Jumlah manpower = diminimalkan

Dengan memaksimalkan output, meminimasi pemborosan, dan meminimalkan jumlah manpower, maka dipastikan efisiensi produksi akan naik secara signifikan.

Untuk mengetahui nilai efisiensi di lini produksi, maka bisa kita rumuskan sebagai berikut ini :

Efisiensi = (jumlah output x waktu standar) / (jumlah manpower x jam kerja) x 100%

3. Masalah utama yang menjadi penyebab rendahnya efisiensi produksi

1. Defect 

Defect yang terlalu banyak akan mengurangi jumlah output produk yang dihasilkan. Misalnya dari 100 pcs produk, terjadi defect sebanyak 10 pcs. Berarti produk yang bisa dijual hanya sebanyak 90 pcs. Inilah mengapa defect dianggap sebagai masalah yang menyebabkan efisiensi turun, karena output yang defect mengurangi jumlah penjualan. 

2. Downtime

Downtime adalah berhentinya waktu produksi dikarenakan terjadi gangguan pada mesin atau peralatan produksi. Downtime yang terlalu lama akan menghilangkan waktu produktif, sehingga lini produksi berhenti bekerja dan output produksi yang dihasilkan menjadi tidak maksimal.

Penyebab terjadinya downtime bisa dibedakan menjadi 2, yaitu downtime yang murni disebabkan oleh gangguan mesin dan downtime yang disebabkan karena tidak meratanya beban kerja yang diberikan yang berakibat pada bottleneck (proses produksi macet karena menunggu barang).  Untuk masalah bottleneck di lini produksi, solusi yang harus dilakukan yaitu menyeimbangkan lintasan produksi, dengan mengambil waktu cycle time per operator melalui time study.

4. Pengertian Lean Manufacturing 

Lean manufacturing merupakan sebuah strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan di area industri. Ruang lingkup pemborosan muncul dari sejak perusahaan menerima bahan baku dari supplier, melakukan proses produksi hingga hasil produksi tersebut dikirim ke customer.

Lean manufacturing merupakan strategi yang harus dilakukan oleh perusahaan untuk menghadapi tuntutan dari customer, jika ingin tetap mendapatkan kepercayaan dari customer. Lean manufacturing fokus pada 3 aspek yang dapat menguntungkan bagi customer dan perusahaan, 3 aspek tersebut di antaranya adalah dengan memperhatikan kualitas yang baik (quality +), harga yang murah (cost-), dan pengiriman yang tepat waktu (delivery+). Ketiga aspek tersebut dikenal dengan singkatan ‘’QCD’’, yang merupakan goal success dari penerapan lean manufacturing.

Darimana konsep lean manufacturing berasal? Banyak yang mengatakan bahwa lean manufacturing terinspirasi dari konsep Toyota Production System (TPS). Berkat kesuksesan Toyota menjadi perusahaan dunia di bidang otomotif, maka perusahaan – perusahaan di seluruh dunia mencoba untuk mempelajari cara Toyota dalam menggerakkan bisnisnya.

 5.Tujuan Penerapan Lean Manufacturing

Konsep lean manufacturing bertujuan untuk menghilangkan segala macam pemborosan di area industri (lebih khusus di area produksi).  Dengan menghilangkan semua pemborosan yang ada di area industri, maka akan terjadi peningkatan efisiensi. Pemborosan - pemborosan yang terdapat di area industri dikenal dengan nama 7 waste. 

Mengapa pemborosan - pemborosan atau 7 waste tersebut perlu untuk dihilangkan? Karena jika dibiarkan akan menimbulkan kerugian bagi perusahaan. Biaya produksi yang mahal, kualitas produk yang rendah, serta pengiriman produk yang selalu terlambat adalah dampak dari buruknya sistem di perusahaan. Oleh karena itu, lean manufacturing hadir untuk mengatasi permasalahan tersebut.

6. Tujuh jenis pemborosan yang ada di industri (7 waste)

1. Waste of Over Production (produksi berlebih)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang). Produksi yang berlebihan harus dihilangkan dengan membuat perencanaan produksi yang tepat.

2. Waste of Inventory (inventori)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat seperti kesalahan akumulasi dari finish good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).

3. Waste of defect (cacat produk)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime / downtime / waktu yang hilang dalam produksi.

4. Waste of Transportation (transportasi)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya jenis pemborosan ini terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.

5. Waste of Motion (gerakan)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Pemborosan jenis ini harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.

6. Waste of Waiting (waktu tunggu)

Waste jenis ini adalah pemborosan yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya pemborosan jenis ini terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. 

7. Waste of Over processing (kelebihan proses)

Waste jenis ini adalah pemboran yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste jenis kelebihan proses adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.

7. Alat - alat yang digunakan dalam membantu penerapan lean manufacturing (lean tools)

Berikut ini merupakan alat - alat lean (lean tools) yang bisa digunakan untuk menyelesaikan berbagai macam kasus pemborosan.

1. 5S (seiri, seisi, seiton, seiketsu, shitsuke)

5S dalam bahasa Indonesia sering disebut dengan 5R. 5S merupakan elemen dasar dari awal dilakukannya suatu improvement. Tujuan dari diterapkannya 5S yaitu untuk membantu menata area kerja agar menjadi lebih kondusif untuk bekerja. Dengan kondisi area kerja yang rapi dan teratur, otomatis produktivitas kerja akan bertambah.

2. 5Whys (why why Analysis)

5whys digunakan untuk mencari penyebab masalah, dengan cara menelusuri pertanyaan "mengapa, mengapa, mengapa", mengapa, mengapa". Hal ini cukup efektif untuk mencari suatu akar masalah sebelum melakukan improvement. 5whys merupakan alat yang cukup sederhana, namun efektif untuk mencari penyebab masalah dengan tepat dan fokus.

3. PDCA (Plan Do Check Action)

PDCA merupakan sebuah metodologi yang bermanfaat untuk menyelesaikan masalah dengan langkah - langkah yang sistematis. Tahapan - tahapan dalam PDCA adalah plan (menentukan rencana perbaikan), do (melakukan perbaikan), check (evaluasi hasil perbaikan), Action (menetapkan kebijakan). PDCA bisa dikombinasikan dengan beberapa tools, misalnya seperti seventools.

4. Lean six sigma (DMAIC, six sigma, seventools)

Lean six sigma merupakan sebuah metodologi yang sistematis yang merupakan penggabungan dari metode DMAIC, six sigma, dan seventools. Lean six sigma biasa digunakan pada proyek-proyek baru yang memiliki defect atau cacat produk yang terlalu tinggi. 

5. OEE (Overal Equipment Effectiveness)

Merupakan sebuah alat yang digunakan untuk mengukur keandalan atau performa suatu mesin produksi. Metode ini terdiri dari 3 aspek penilaian, yaitu availability, performance, dan defectiveness dengan satuan skala persentase. Skala OEE yang baik untuk kinerja mesin produksi yaitu sebesar 85%.

6. Line Balancing

Line balancing dalam bahasa Indonesia disebut sebagai keseimbangan lintasan. Metode ini biasa diterapkan pada industri yang bersifat continuous flow (sistem produksi yang mengalir dan berlanjut). Untuk melakukan line balancing, kita harus tahu dulu data cycle time tiap - tiap operator atau mesin. Data cycle time tersebut kita dapatkan melalui metode time study.

7. Kanban

Kanban merupakan sebuah kartu yang digunakan sebagai perintah produksi dan petunjuk untuk melakukan proses produksi. Kanban terdiri dari nama komponen, jumlah komponen, dan mesin mana saja yang akan dilalui. Dengan menggunakan kanban, sistem produksi menjadi lebih terarah dan hanya memproduksi produk yang dibutuhkan oleh customer saja.

8. Pendekatan metodologi studi kasus yang cocok untuk  menyelesaikan masalah defect dan downtime

Berikut ini adalah penjelasan mengenai metodologi yang paling cocok untuk mengurangi terjadinya downtime dan defect :

1. Defect => solusinya lean six sigma (DMAIC + seven tools + six sigma)

Untuk menghilangkan defect, cara yang paling ampuh yaitu dengan menggunakan metode lean six sigma. Metode ini terdiri dari 3 komponen yang mendukung proyeknya, antara lain metode DMAIC, seventools dan six sigma. Mengapa lean six sigma adalah yang paling ampuh untuk menghilangkan defect? Karena lean six sigma tersusun secara sistematis dalam penyelesaian masalah, yang terdiri dari mendefinisikan masalah, melakukan pengukuran level six sigma dan defect tertinggi, melakukan analisa penyebab defect, melakukan perbaikan, hingga evaluasi kontrol hasil perbaikan. Hal ini yang membedakan antara lean six sigma dengan PDCA.

(Baca juga : contoh penyelesaian kasus dengan lean six sigma)

2. Downtime => solusinya PDCA + seven tools

Untuk mengurangi dan meminimasi waktu downtime, maka metode yang cocok adalah PDCA + seventools. PDCA merupakan metodologi yang akan mengarahkan menuju perbaikan yang lebih baik. PDCA terdiri dari tahap Plan (perencanaan perbaikan), Do (melakukan perbaikan), Check (mengevaluasi hasil perbaikan), Action (menindaklanjuti hasil evaluasi perbaikan). Sedangkan seventools merupakan alat pengendalian kualitas yang bisa membantu proyek PDCA dalam menganalisa masalah seperti prioritas masalah tertinggi berdasarkan lamanya downtime (dengan diagram pareto). Mengapa penyelesaian masalah downtime tidak perlu memakai lean six sigma? Karena lean six sigma khusus digunakan untuk menghilangkan defect, bukan untuk downtime. Namun, untuk penyelesaian masalah downtime, kita bisa meminjam metode DMAIC saja tanpa memakai six sigma. 

Rangkuman fungsi masing - masing dari lean tools

Sebagai penutup, berikut ini akan kami berikan rangkuman penjelasan mengenai kegunaan beberapa lean tools yang bermanfaat sebagai senjata untuk menyelesaikan masalah produksi.

*PDCA = program continuous improvement yang bisa digunakan untuk menyelesaikan segala permasalahan di produksi

*Lean six sigma = kombinasi antara metodologi DMAIC, seventools, dan six sigma yang digunakan untuk menghilangkan defect

*DMAIC = metodologi yang digunakan untuk continuous improvement (sering digunakan bersama six sigma)

*Seven tools = 7 alat kendali mutu, yang digunakan untuk menganalisa masalah dalam proyek continuous improvement (PDCA & DMAIC)

*Six sigma = skala yang digunakan untuk mengukur tingkat defect dalam ukuran 1 juta kesempatan.

*Line balancing = metode yang digunakan untuk menghilangkan bottleneck pada proses produksi dengan cara time study

*5S = budaya kerja yang bertujuan untuk mengkondusifkan area kerja agar bisa mendukung produktivitas.

*5whys = digunakan untuk mencari akar penyebab masalah dengan bertanya secara kritis, mengapa, mengapa, mengapa, mengapa dan mengapa

*Kanban = digunakan sebagai perintah produksi dengan mengambil part dan proses yang penting - penting saja sesuai dengan permintaan customer.

*OEE = metode pengukuran performa mesin, digunakan untuk mengetahui seberapa efisien mesin dalam bekerja.