Gantt Chart Untuk Penjadwalan Proyek

Dalam membuat jadwal suatu kegiatan, tentunya kita membutuhkan suatu metode untuk mempermudah perencanaannya. Jadwal tersebut biasanya berbentuk seperti tabel atau grafik yang isinya berupa nama kegiatan, status kegiatan dan waktu pelaksanaan kegiatan. 

Gantt Chart merupakan sejenis grafik batang (Bar Chart) yang digunakan untuk menunjukan jadwal atau waktu pelaksanaan tugas-tugas proyek. Beberapa sebutan lain untuk Gantt Chart diantaranya adalah Milestones Chart, Project Bar Chart dan juga activity chart. Gantt Chart pertama kali dikembangkan oleh Henry Laurence Gantt pada tahun 1910.  Pada dasarnya, gantt chart adalah suatu gambaran atas perencanan, penjadwalan dan pemantauan (monitoring) kemajuan setiap kegiatan atau aktivitas pada suatu proyek.

(Baca juga : pengertian check sheet / lembar periksa)

Gantt Chart sangat bermanfaat dalam merencanakan penjadwalan dan memantau kegiatan pada suatu proyek. Gantt chart mengkomunikasikan kegiatan-kegiatan yang harus dilaksanakan dan juga status pelaksanaannya. Dalam Gantt Chart juga bisa dilihat mengenai urutan kegiatan ataupun tugas yang harus dilakukan berdasarkan prioritas waktu yang ditentukan.

Bentuk gantt chart umumnya cukup sederhana dan mudah untuk dipahami. Karena bentuknya yang sangat sederhana dan mudah untuk dipahami inilah yang membuat Gantt chart menjadi salah satu metode yang paling populer dan yang paling sering digunakan pada saat ini.

Gantt chart bisa digunakan untuk membuat beberapa jenis penjadwalan pekerjaan di semua bidang. Misalnya pada bidang industri, gantt chart digunakan untuk penjadwalan kegiatan preventive maintenance seperti perencanaan penggantian sparepart mesin. Pada bidang teknik sipil, gantt chart bisa digunakan untuk menjadwalkan kegiatan pekerjaan proyek bangunan, seperti pembuatan pondasi, pembuatan tiang, pembuatan atap, dan sebagainya.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Pengertian 7 New Quality Tools (New Seventools)

Dalam manajemen kualitas, telah dikenal 7 alat yang selalu digunakan untuk membantu perbaikan kualitas secara kuantitatif, yaitu seven tools yang terdiri dari check sheet, diagram pareto, scatter plot, control charts, histogram, diagram fishbone, dan stratifikasi. Namun, untuk melengkapi analisa permasalahan kualitas dalam manajemen tingkat atas, ada alat lain yang dinamakan 7 new quality tools (new seven tools).

7 New Quality Tools , atau sering disebut juga 7 management and planning (MP) tools , pertama kali digagas pada tahun 1972 ketika sekelompok insinyur dan ilmuwan Jepang yang tergabung dalam JUSE (Persatuan Ilmuwan dan Insinyur Jepang).

Para ilmuwan jepang membentuk sebuah tim untuk mempelajari dan mengembangkan alat-alat kendali kualitas baru. Alat-alat ini digunakan pada tingkatan manajemen saat perencanaan, dan permasalahan yang dipecahkan bersifat kualitatif menggunakan data verbal. Sehingga 7 Alat Kualitas Baru sering diklasifikasikan sebagai teknik-teknik kualitatif.

(Baca juga : seputar teknik industri)

Alat-alat kendali kualitas baru tersebut di antaranya sebagai berikut :

1. Diagram afinitas

Affinity diagram (diagram afinitas) merupakan alat Yang digunakan untuk review mengumpulkan sejumlah gagasan, opini, masalah, solusi, yang bersifat data lisan curah Pendapat ( Brainstorming ).

2. Diagram keterkaitan

Interrelationship diagram (diagram keterkaitan masalah) merupakan alat yang digunakan untuk menganalisis hubungan sebab dan akibat dari berbagai masalah yang kompleks.

3. Diagram pohon

Diagram pohon merupakan sebuah teknik yang digunakan untuk memecahkan konsep apa saja, seperti kebijakan, target, tujuan, sasaran, gagasan, masalah, tugas-tugas, atau aktivitas-aktivitas secara lebih rinci ke dalam sub-subkomponen, atau tingkat yang lebih rendah dan rinci. 

4. Diagram matriks

Diagram matriks adalah alat yang sering digunakan untuk menggambarkan tindakan yang diperlukan untuk suatu perbaikan proses atau produk

5. Analisis data matriks

Analisis data matriks adalah alat yang digunakan untuk mengambil data yang dimasukkan ke dalam  diagram pembuktian dan pembantuannya sehingga dapat lebih mudah diperlihatkan dan menunjukkan hubungan antar variabel keterkaitan.

6. Diagram panah atau diagram jaringan aktivitas

Diagram jaringan aktivitas adalah alat yang digunakan untuk merencanakan atau menjadwalkan proyek. 

7. PDPC (Bagan program keputusan proses)

PDPC adalah diagram untuk memetakan rencana kegiatan beserta situasi yang mungkin terjadi sehingga PDPC bukan saja dibuat untuk tujuan akhir dari suatu masalah, tetapi juga untuk menanggulangi kejutan risiko yang mungkin terjadi.

Penerapan Karakuri Sebagai Kaizen Yang Ramah Lingkungan

Dalam konsep Toyota Production System (TPS), telah dipelajari tentang berbagai macam pemborosan yang ada di lingkungan manufaktur. Jenis - jenis pemborosan tersebut dikelompokkan menjadi 7 macam, yang dalam bahasa Jepangnya dikenal dengan nama 7 Muda. Sedangkan dalam bahasa lean manufacturing, disebut sebagai 7 waste.

Salah satu pemborosan yang ada di dalam kategori 7 Muda yaitu motion (gerakan). Ketika bekerja, operator diharapkan mampu berhemat energi dengan cara meminimasi gerakan (baik gerakan tangan ataupun perpindahan) pada proses produksi.

Untuk meminimasi gerakan yang tidak perlu, maka dalam Toyota Production System (TPS) mengenalkan sebuah kaizen yang ramah lingkungan dan hemat energi. Kaizen itu bernama karakuri, yang bermanfaat untuk membantu kinerja operator dalam memindahkan barang.

Karakuri adalah sebuah alat yang digunakan untuk memindahkan barang dengan menggunakan gaya gravitasi bumi. Karakuri dibuat dari sambungan pipa dan disertai dengan roda - roda kecil dari plastik yang berfungsi sebagai pengantar barang. Pipa tersebut dibuat berdiri secara miring, supaya memudahkan dalam proses perpindahan barang. 

Prinsip kerja karakuri yaitu operator yang ingin memindahkan barang tinggal meletakkan barang di tiang pipa, kemudian mendorong barang tersebut untuk memindahkan ke tempat yang dituju. 

Barang yang didorong akan melaju di atas roda - roda kecil yang terbuat dari plastik. Dengan memanfaatkan gaya gravitasi dan kemiringan pipa karakuri, barang akan meluncur dengan santai. Operator tidak perlu berjalan untuk mengantarkan barang tersebut, karena dengan karakuri proses transfer barang menjadi efisien.

Beberapa kelebihan yang dimiliki oleh karakuri kaizen adalah sebagai berikut ini :

1. Biaya pembuatannya murah, cukup merakit dari pipa - pipa dan roda - roda kecil yang terbuat dari plastik.

2. Ramah lingkungan, karakuri tidak membutuhkan bahan bakar atau sumber energi untuk memindahkan barang

3. Memudahkan operator dalam memindahkan barang secara cepat dan hemat tenaga.

Demikian pengertian mengenai karakuri sebagai kaizen yang ramah lingkungan. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

RCM (Reliability Centered Maintenance) Dalam Perawatan Mesin

Dalam melakukan perawatan mesin produksi, terkadang memerlukan biaya yang tidak sedikit dikarenakan perusahaan kesulitan untuk memprediksi komponen atau part mana yang perlu diprioritaskan dalam program maintenance. Kesulitan tersebut membuat perusahaan salah dalam melakukan manajemen perawatan yang efisien. Komponen yang seharusnya tidak perlu mendapatkan perawatan justru diikutkan dalam program perawatan. Sebaliknya, komponen kritis yang benar - benar membutuhkan perawatan justru tidak dilibatkan dalam program perawatan.

Pengertian Reliability

Kata "reliability" berasal dari kata "reliable" yang artinya handal. Sedangkan arti kata "reliability" artinya adalah kehandalan.

Reliability merupakan kemampuan yang dimiliki oleh suatu komponen untuk bisa melakukan fungsinya dengan baik dalam kurun waktu tertentu. Dalam meningkatkan kemampuan mesin dalam dalam bekerja, diperlukan suatu analisa dengan metode yang bernama RCM (Reliability Centered Maintenance). 

Pengertian RCM (Reliability Centered Maintenance)

RCM merupakan suatu metode yang digunakan dalam  menentukan bagian komponen mana yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset produksi (mesin) tetap bekerja dalam kondisi prima. RCM adalah pendekatan pemeliharaan yang  mengkombinasikan praktek dan strategi dari  preventive maintenance dan  corective  maintenance  untuk memaksimalkan  umur (life time) dan fungsi aset / sistem /  equipment dengan biaya yang minimal (minimum  cost).

Anthony Smith dalam bukunya yang berjudul Reliability Centered Maintenance Reliability mendefinisikan bahwa Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai suatu metode untuk mengembangkan, memilih dan membuat alternatif strategi perawatan yang didasarkan pada kriteria operasional, ekonomi dan keamanan.

Metode yang digunakan dalam Penerapan RCM

Metoda utama yang sering digunakan dalam analisa Reliability Centered Maintenance yaitu metode FMECA (Failure Mode Effect & Criticality Analysis). FMECA merupakan proses streamlined dari FMEA (Failure Mode Effect Analysis). Melalui Reliability Centered Maintenance, kita diajak untuk mengenal peralatan operasi dan mengetahui kemungkinan apa saja yang menyebabkan kegagalan pada peralatan tersebut, bagaimana dampaknya serta bagaimana cara mencegah kegagalan tersebut.

Reliability Centered Maintenance memungkinkan kita untuk menentukan mesin atau peralatan mana yang memerlukan Preventive Maintenance, Predictive Maintenance, atau bahkan Corrective Maintenance.

Penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) bisa membantu perusahaan dalam merawat peralatan produksi dengan biaya yang murah (efisien). Selain menghemat biaya perawatan, RCM juga sangat efektif untuk meningkatkan availability mesin dalam OEE (Overal Effectiveness Equipment).

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga bermanfaat.

Cara Memilih Kriteria Supplier Terbaik Dengan Metode Pembobotan

Supplier atau pemasok merupakan orang pertama yang terlibat dalam lingkaran supply chain management (manajemen rantai pasok) di suatu perusahaan. Supplier bertugas untuk menyediakan pasokan material ke perusahaan yang memesannyauntuk keperluan proses produksi.

Hal yang paling diutamakan dalam mencari supplier biasanya adalah karena harganya yang murah. Padahal, harga yang murah saja tidak cukup. Ada faktor lain yang perlu diperhatikan dalam memilih supplier.

Selain harga yang murah, faktor lain yang perlu diperhatikan dalam pemilihan supplier yaitu kualitas yang bagus dan pengiriman yang tepat waktu. Bisa dibayangkan jika barang yang kita beli harganya sangat murah, tetapi dari segi kualitas sangat buruk, dan pengirimannya juga selalu terlambat. Dengan kasus seperti ini, apakah kita bersedia untuk berlangganan kepada supplier tersebut?

Dalam konsep lean manufacturing, keberhasilan suatu perusahaan bisa dilihat dari 3 faktor, yaitu kualitas produksinya bagus (Quality +), biaya produksinya murah (cost - ), dan pengiriman ke customer selalu tepat waktu (delivery +). Ketiga faktor ini dikenal dengan faktor QCD (Quality, Cost, Delivery). Oleh karena itu, untuk memilih kriteria supplier terbaik juga memerlukan analisa faktor QCD, agar tidak merugikan perusahaan.

Untuk memilih kriteria supplier terbaik, kita bisa menggunakan metode pembobotan dengan membandingkan faktor QCD. Skala penilaian pembobotan bisa dimulai dari nilai 1 sampai 5. Nilai 1 menggambarkan kondisi yang buruk, dan nilai 5 menggambarkan kondisi terbaik. 

Contoh kasus :

PT. Bahagia Selalu merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi tepung jagung. Dalam proses produksinya, perusahaan membutuhkan suplai jagung. Perusahaan memiliki beberapa pilihan supplier yang bersedia untuk mensuplai jagung dengan kualitas terbaik, harga yang murah, dan pengiriman yang selalu tepat waktu. Namun perusahaan kesulitan untuk memilih supplier utama yang bisa dijadikan andalan.

Penyelesaian :

Sebelum kita melakukan pembobotan, kita harus menyusun terlebih dahulu mengenai skala yang digunakan untuk menentukan skor kualitas, harga, dan pengiriman. Berikut ini adalah skala pembobotan untuk masing - masing faktor QCD.

Setelah skala pembobotan untuk masing - masing faktor QCD kita buat, maka langkah selanjutnya yaitu melakukan perbandingan pembobotan nilai QCD pada masing - masing supplier.

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa supplier B memiliki total score tertinggi, yaitu sebanyak 11 poin. Oleh karena itu, supplier B terpilih untuk menjadi supplier utama dalam memasok jagung di PT. Bahagia Selalu.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Contoh Penerapan Line Balancing (Keseimbangan Lintasan) Pada Lini Produksi

Line balancing adalah metode yang digunakan untuk menyeimbangkan pekerjaan pada suatu lintasan produksi. Tujuan dari metode line balancing yaitu untuk menghilangkan proses yang mengalami bottleneck yang menyebabkan output produksi menjadi tidak maksimal. 

Bottleneck menyebabkan proses produksi di salah satu titik menjadi macet, sehingga menimbulkan delay dan waktu menunggu (waiting time). Bottleneck terjadi karena tidak seimbangnya elemen kerja yang harus dikerjakan oleh operator, sehingga cycle time pada proses tersebut menjadi tinggi dibandingkan dengan proses yang lain.

Cara melakukan line balancing adalah sebagai berikut ini :

1. Cek waktu siklus (cycle time) semua operator yang bekerja dalam 1 lintasan produksi menggunakan stopwatch.

2. Input data cycle time tersebut ke dalam Excel kemudian buat grafik line balancing.

3. Analisa proses yang data cycle time-nya melebihi batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.

4. Lakukan perbaikan (improvement), kurangi elemen kerja (jobdesc) operator yang cycle time - nya melebihi garis dengan cara memindahkan sebagian elemen kerja (jobdesc) tersebut kepada operator lain yang prosesnya lebih cepat selesai.

5. Cek kembali "waktu siklus (cycle time) operator yang cycle time-nya melebihi garis batas kendali", kemudian input data cycle time tersebut ke dalam Excel.

5. Lihat kembali grafik line balancing, jika semua proses sudah berada di dalam batas kendali, berarti line balancing telah berhasil dilakukan.

Contoh kasus :

PT. Harness Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi kabel mobil, sedang mengalami masalah low capacity. Proses poduksi di salah satu tersebut sering macet dan sering tunggu material. Sebagai supervisor produksi kita diberikan tanggung jawab oleh tim manajemen untuk menyelesaikan permasalahan tersebut.

Penyelesaian :

Untuk menyelesaikan masalah tersebut, kita akan gunakan metode line balancing.

Kita ambil data cycle time semua operator sebanyak 3 kali pengambilan, kemudian hitung rata - ratanya.

Setelah itu, kita buat garis tengah (dari perhitungan rata - rata cycle time semua operator), batas kontrol atas, dan batas kontrol bawah.

Untuk standar deviasi cukup gunakan rumus Excel (= STDEV), kemudian tarik ke sampai bawah.

Untuk batas kontrol atas  (BKA), gunakan rumus = rata - rata cycle time semua operator + standar deviasi = 36 + 9 = 44

Untuk batas kontrol bawah (BKB), gunakan rumus = rata - rata cycle time semua operator - standar deviasi = 36 - 9 = 27

Sehingga akan muncul grafik line balancing seperti berikut ini :

Dari grafik di atas terlihat bahwa operator 2 cycle time - nya melebihi batas kontrol atas, sedangkan operator 3 cycle time - nya berada di bawah batas kontrol bawah, yang menandakan proses di operator 3 lebih cepat selesai. 

Operator 2 mengalami bottleneck, sedangkan operator 3 mengalami idle (menganggur) karena menunggu pekerjaan dari operator 2 yang belum selesai. Oleh karena itu, perlu bagi kita untuk menyamaratakan waktu cycle time dari operator 2 dan operator 3, dengan membagi elemen kerja (jobdesc) secara rata dari kedua operator tersebut.

Berikut ini adalah daftar elemen kerja dan data cycle time dari operator 2 dan operator 3 :

Operator 2 total cycle time - nya = 50 detik, sedangkan operator 3 total cycle time - nya = 20 detik. Oleh karena itu kita harus lakukan balancing job pada kedua operator tersebut.

Dari data di atas bisa kita lihat bahwa total cycle time kedua operator tersebut sudah seimbang, elemen kerja taping harness sebelumnya dikerjakan oleh operator 2, setelah itu kita rubah untuk dikerjakan oleh operator 3. Sehingga total cycle time operator 2 = 36 detik, dan total cycle time operator 3 = 36 detik.

Setelah itu kita buat grafik line balancing yang kedua (setelah melakukan improvement), sehingga menjadi seperti berikut ini.

Dari grafik di atas dapat kita lihat bahwa semua operator cycle time - nya masih berada di dalam batas kendali. Hal ini menunjukkan bahwa improvement atau perbaikan kita telah berhasil sehingga lintasan produksi menjadi seimbang pekerjaannya, tidak ada bottleneck dan menunggu proses.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Menyelesaikan Masalah Dengan Ilmu Teknik Industri

Banyak yang berpendapat bahwa teknik industri lahir sebagai solusi bagi para insinyur teknik mesin yang membutuhkan ilmu manajemen untuk mengurus pabrik. Bisa dikatakan teknik industri adalah turunan dari teknik mesin, karena di dalam ilmu teknik industri juga mempelajari mesin - mesin manufaktur seperti bubut, Milling, drilling dan lain - lain. Termasuk di dalamnya adalah manajemen perawatan, seperti preventive maintenance, predictive maintenance, analisa OEE, Total Productive Maintenance, dan sebagainya.

Selain belajar mesin dan manajemen perawatan mesin, teknik industri juga belajar tentang ilmu statistik. Mempelajari ilmu statistika bertujuan memudahkan proses pengambilan keputusan di dalam manajemen perusahaan. Contohnya seperti analisa prioritas masalah dengan diagram pareto, analisa hubungan di antara dua variabel yang berbeda dengan diagram scatter, monitoring defect dengan diagram kendali (control chart), dan sebagainya. 

Teknik industri juga belajar ilmu sosial, seperti bagaimana cara menyelesaikan masalah bersama - sama dengan menyumbang ide - ide dalam kelompok organisasi (brainstorming), yang biasa dilakukan di program gugus kendali mutu (GKM). Meskipun sebenarnya dalam program GKM juga membutuhkan ilmu statistik, yaitu 7 alat pengendali kualitas (seventools).

Teknik industri juga belajar matematika dan logika, seperti cara menghitung efisiensi produksi berdasarkan jumlah output, operator, waktu standar, dan waktu kerja. Untuk ilmu logika, teknik industri diajarkan cara untuk melakukan perencanaan produksi dan pengendalian inventory (PPIC) secara tepat, agar tidak terjadi pemborosan dalam kegiatan produksi maupun perngadaan inventory.

Begitu banyak disiplin ilmu yang berkumpul di jurusan teknik industri, sehingga para alumni teknik industri memiliki keahlian untuk menyelesaikan setiap masalah pemborosan dalam sistem supply chain management. Para alumni teknik industri dicetak sebagai problem solver, mereka cenderung lebih cocok untuk bekerja sebagai seorang konsultan perusahaan (manufaktur khususnya). Mereka bisa diajak berfikir secara lean, demi meningkatkan efisiensi di perusahaan industri.

Berikut ini adalah beberapa tutorial metode yang bisa digunakan sebagai referensi untuk menyelesaikan permasalahan di lingkungan kerja. 

1. Cara membuat diagram pareto

2. Cara membuat diagram fishbone

3. Cara membuat diagram kendali (control charts)

4. Cara membuat scatter plot (diagram tebar)

5. Cara menerapkan lean six sigma

6. Cara membuat penjadwalan produksi

7. Cara melakukan perencanaan pengadaan material

8. Cara menghitung efisiensi produksi

9. Cara menghitung kapasitas produksi berdasarkan data cycle time

10. Cara menghitung kebutuhan tenaga kerja, output produksi, dan waktu kerja

11. Cara menghitung perkiraan safety stock (persediaan pengaman)

12. Cara menerapkan 5S / 5R di lingkungan kerja

13. Cara mencari akar masalah dengan metode 5 Whys

14. Cara menganalisa performa mesin dengan metode OEE

Cara Membuat Diagram Fishbone (Diagram Tulang Ikan)

Pada artikel kali ini kita akan membahas bagaimana langkah - langkah dalam membuat diagram fishbone. Diagram ini sering digunakan untuk mengumpulkan ide - ide penyebab cacat produk dalam program perbaikan kualitas, seperti program gugus kendali mutu (GKM).

Diagram fishbone adalah diagram yang menggambarkan hubungan sebab akibat dari suatu masalah yang diambil berdasarkan analisa faktor 4M (manusia, metode, mesin, material). Diagram ini disebut juga sebagai diagram Ishikawa, diagram tulang ikan, dan diagram fishbone.

Diagram fishbone merupakan salah satu bagian dari 7 alat pengendalian kualitas, atau yang disebut juga dengan nama seventools. Fungsi dari diagram ini yaitu untuk menggambarkan secara visual mengenai hal - hal apa saja yang berpengaruh terhadap kualitas produk, jika dilihat dari faktor - faktor pendukung produksi (faktor 4M).

Berikut ini adalah langkah - langkah dalam membuat diagram fishbone :

1. Tentukan masalah utama atau defect (cacat produk) yang ingin dianalisa.

2. Cari penyebab masalah defect produk berdasarkan faktor 4M (manusia, mesin, material, metode)

3. Gambarkan penyebab - penyebab defect tersebut ke dalam diagram yang berbentuk tulang ikan.

Contoh kasus :

PT. Niagara Indonesia adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan batubata paving. Dalam proses produksinya tersebut, perusahaan mengalami masalah kualitas. Paving pecah merupakan defect yang paling banyak dan paling merugikan pagi perusahaan. Sebagai seorang supervisor produksi atau QC, kita ditugaskan untuk menyelesaikan masalah tersebut.

Penyelesaian :

1. Masalah utama

Pada kasus di atas, masalah yang paling banyak dialami oleh PT. Niagara Indonesia adalah defect produk berupa paving pecah. Oleh karena itu, kita harus fokus untuk mencari penyebab paving pecah dan melakukan perbaikan agar kasus tersebut tidak muncul kembali.

2. Cari penyebab berdasarkan faktor 4M (manusia, mesin, material, metode).

Untuk mencari faktor - faktor penyebab dari paving pecah, kita harus melakukan Genba atau mengunjungi area kerja untuk mendapatkan informasi secara langsung. Informasi itu bisa kita peroleh dengan pengamatan sendiri maupun wawancara dengan para tim ahli (produksi, QC, maintenance). Kita gunakan metode 5 Whys untuk menelusuri penyebab demi penyebab secara sistematis dengan bertanya "mengapa, mengapa, mengapa, mengapa, mengapa" dari masing - masing faktor 4M (manusia, mesin, material, metode) hingga pertanyaan itu tidak bisa dijawab lagi.

Pada kolom "why" terakhir merupakan akar masalah dari penyebab paving pecah.

3.Gambarkan masing - masing penyebab dari faktor 4M tersebut ke dalam diagram tulang ikan.

Setelah penyebab - penyebab paving pecah diketahui melalui metode 5whys, maka langkah selanjutnya yaitu kita gambarkan semua penyebab tersebut dengan menggunakan diagram fishbone.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya. Semoga artikel ini bisa memberi manfaat.

Contoh Penerapan Lean Six Sigma Untuk Menghilangkan Cacat Produk

Pada artikel kali ini, kita akan membahas mengenai contoh penerapan lean six sigma pada industri batu bata paving. Analisa dan perbaikan pada contoh kasus ini hanya ilustrasi saja, karena saya bukan ahli di bidang percetakan dan formulasi pembuatan batu bata paving. Yang lebih penting adalah bagaimana metodologi dalam menyelesaikan masalah menggunakan lean six sigma.

Jika anda belum mengetahui apa itu lean six sigma, alangkah baiknya membaca terlebih dahulu melalui artikel pengertian lean six sigma.

1. Mengenai Lean six sigma

Lean six sigma merupakan gabungan dari 3 metode, yaitu DMAIC, six sigma, dan seven tools. Jika anda belum mengetahui tentang DMAIC, six sigma, dan seven tools, silahkan klik pengertian DMAIC, six sigma, dan seven tools.

Lean six sigma digunakan sebagai metode untuk menghilangkan defect atau cacat produk pada suatu proyek atau proses produksi. Lean six sigma merupakan salah satu bentuk continuous improvement yang banyak diterapkan untuk peningkatan perbaikan kualitas. 

Lean six sigma membutuhkan sebuah langkah - langkah yang tersusun sistematis. Langkah - langkah tersebut sangat membantu proyek six sigma untuk proses perbaikan kualitas. Langkah - langkah tersebut dinamakan siklus DMAIC. 

Namun, siklus DMAIC tidak akan bisa berjalan tanpa adanya dukungan alat - alat pengendali kualitas yang sering disebut dengan nama seventools. Penggunaan seventools tidak harus digunakan semuanya, tergantung kebutuhan saja. Pada kebanyakan kasus pada proyek lean six sigma, hanya check sheet, diagram pareto, dan fishbone diagram yang sering digunakan.

2. Satuan Defect Pada Lean Six Sigma

Untuk mengukur tingkat defect atau cacat produk, maka digunakanlah skala level six sigma. Jika pada umumnya satuan defect dalam Quality Control adalah berupa persentase (%), maka pada lean six sigma satuan defect yang dipakai adalah DPM (defect per Million) atau defect per 1 juta produk.

Dengan berpatokan pada skala level six sigma, maka kita bisa melihat kinerja perusahaan dari segi defect berada di level berapa. 

Pada perusahaan level dunia, level six sigma yang baik berada di level 6, yaitu 3,4 DPM (Defect Per Million). Hal ini diibaratkan jika seandainya perusahaan mampu memproduksi 1 juta produk, maka defect yang terjadi hanya 3,4 kali.

3. Komponen Penyusun Metode Lean Six Sigma

komponen - komponen yang menyusun lean six sigma adalah sebagai berikut :

lean six sigma = DMAIC + seven tools + six sigma

Rumus di atas adalah "kunci" dari proyek lean six sigma. Dari beberapa jurnal studi kasus para mahasiswa, dan pengalaman training yang saya dapatkan di perusahaan, proyek continuous improvement tidak jauh - jauh menggunakan alat DMAIC, seventools, six sigma, dan PDCA. Namun, khusus untuk penyelesaian defect yang menggunakan lean six sigma, harus mengandung unsur DMAIC + seventools + six sigma. Jika salah satu dari ketiga unsur tersebut hilang, maka namanya bukan lean six sigma. Namun hanya proyek continuous improvement biasa (PDCA).

Untuk lebih memahami tentang penerapan lean six sigma, berikut ini kami berikan contoh kasus yang diselesaikan dengan lean six sigma.

4. Contoh Kasus :

PT. Niagara Indonesia adalah memproduksi paving batubata. Perusahaan sedang mengalami masalah defect yang cukup parah. Pada bulan September 2020, perusahaan mampu memproduksi sebanyak 1.200.000 pcs paving dengan defect sebanyak 120.000 pcs. Tugas dari tim manajemen adalah melakukan improvement untuk menghilangkan defect tersebut. Berikut ini adalah jenis cacat produk yang terjadi selama bulan September 2020.

Paving kasar = 15.000 pcs

Paving bentol = 25.000 pcs

Paving pecah = 70.000 pcs

Paving pucat = 10.000 pcs

5. Penyelesaian :

Langkah - langkah penyelesaian dengan menggunakan siklus DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control)

1. Define (penjelasan masalah)

PT. Niagara Indonesia mengalami masalah kualitas dengan banyaknya defect yang dihasilkan di bulan September 2020. 

Jika dihitung dengan persentase :

Persentase defect = (jumlah defect / total produksi) x 100% 

= (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 100%

= 10%

Jika dihitung dengan skala six sigma :

Defect per Million = (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 1.000.000 

= 100.000 DPM

2. Measure (pengukuran)

Pada tahap ini kita akan menggunakan diagram pareto untuk memprioritaskan masalah yang paling utama pada defect paving. Berikut ini adalah tampilan diagramnya :

Dari grafik di atas bisa kita lihat bahwa paving pecah merupakan defect tertinggi dengan jumlah 70.000 pcs (58% dari total keseluruhan defect)

(Baca juga : cara membuat diagram pareto)

3. Analysis (Analisa Masalah)

Untuk melakukan analisa masalah penyebab paving pecah, bisa kita gunakan metode 5 Whys (why why analysis)

Pada kolom 5 whys terakhir merupakan akar masalah dari penyebab paving pecah. Analisa masalah dilakukan berdasarkan faktor 4M (manusia, mesin, material, metode)

4. Improve (melakukan perbaikan)

Setelah penyebab defect paving pecah diketahui melalui analisa 5 whys, maka langkah selanjutnya adalah melakukan tindakan perbaikan. Setiap tindakan perbaikan yang telah selesai dilakukan, maka bisa diberikan status "selesai".

5. Control (Evaluasi Hasil)

Pada tahap control, yang kita lakukan adalah melakukan evaluasi hasil perbaikan

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa sebelum kita melakukan perbaikan, defect yang terjadi sebanyak 100.000 DPM, setelah kita melakukan perbaikan defect menjadi turun sebesar 5000 DPM. Hal ini menandakan bahwa perbaikan yang kita lakukan sudah cukup tepat.

Begitulah langkah - langkah dalam penerapan lean six sigma. Masalah pemakaian tools bisa menggunakan apa saja tergantung kebutuhan, yang penting siklusnya menggunakan DMAIC dan jangan lupa pakai skala six sigma.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

MANAJEMEN SUMBER DAYA MANUSIA (MSDM)

Manajemen Sumber Daya Manusia (MSDM) merupakan suatu ilmu untuk mengatur hubungan dan peranan sumber daya tenaga kerja yang dimiliki oleh perusahaan secara efisien dan efektif sehingga tercapai tujuan (goal) bersama bagi perusahaan. MSDM didasari oleh suatu konsep bahwa setiap karyawan adalah manusia bukan mesin, dan bukan semata - mata hanya menjadi sumber daya bisnis. 

Karyawan atau sumber daya manusia ini biasanya dikelola oleh bagian departemen HR (Human Resource) untuk mengembangkan perusahaan dengan penerapan seluruh nilai dan budaya perusahaan. Manajemen sumber daya manusia menyangkut sistem perencanaan, penyusunan karyawan, pengembangan karyawan, pengelolaan karier, evaluasi kinerja, kompensasi karyawan dan hubungan ketenagakerjaan yang baik. 

Setiap perusahaan akan merasa beruntung jika mampu merekrut tenaga kerja yang brilyan, baik yang sudah pengalaman ataupun trainee. Kerepotannya yaitu bagaimana membuat sang karyawan yang potensial tersebut betah untuk bekerja di perusahaan. Hal yang perlu digaris bawahi adalah bahwa gaji besar tidak menjamin sang karyawan yang potensial tersebut loyal.

(baca juga : manajemen keuangan)

Berikut ini merupakan fungsi dari manajemen sumber daya manusia (MSDM) :

1. Perencanaan (Planning) 

Merupakan usaha dalam pengambilan keputusan pengelolaan sumber daya manusia yang sudah diperhitungkan dengan matang, mengenai langkah apa yang akan dilakukan oleh suatu perusahaan dimasa mendatang 

2. Rekrutmen (Recruitment)

Merupakan suatu proses dalam penarikan kandidat bermutu untuk mengisi posisi posisi yang kosong. Proses perekrutan bisa  memberikan suatu peluang kerja kepada orang orang yang memiliki kemampuan dan ketrampilan yang memenuhi kualifikasi dan spesifikasi dari pekerjaan yang tersedia, untuk mencapai tujuan perusahaan.

3. Seleksi

Merupakan proses dalam menemukan tenaga kerja atau karyawan yang sesuai dan tepat dari beberapa kandidat yang tersedia. Tahap pertama yang diperlukan setelah menerima surat lamaran adalah memahami riwayat hidup (curriculum vitae) para pelamar kerja.

(baca juga : pengertian leadership / kepemimpinan)

4. Orientasi Dan Pelatihan

Merupakan suatu proses pembelajaran untuk memperoleh suatu keahlian, peraturan, konsep atau sikap untuk meningkatkan kinerja para karyawan. 

5. Evaluasi Kinerja 

Merupakan kegiatan untuk menilai hasil kinerja karyawan. Dengan evaluasi kinerja, karyawan juga bisa memperbaiki kesalahan dan belajar supaya bisa melakukan pekerjaan dengan baik, benar, dan cepat.

6. Kompensasi

Merupakan usaha untuk memberikan penghargaan atau pemberian balas jasa secara langsung atau tidak langsung, yang berbentuk uang ataupun barang kepada karyawan sebagai bentuk imbal jasa dari perusahaan. 

7. Pemeliharaan

Merupakan aktivitas untuk memelihara atau bahkan meningkatkan kondisi mental, fisik dan loyalitas pekerja supaya tercipta adanya kerjasama yang panjang.

8. Pemberhentian (PHK)

Merupakan pengakhiran suatu hubungan kerja perusahaan dengan tenaga kerja yang disebabkan oleh sesuatu hal yang mengakibatkan hak dan kewajiban berakhir antara pemberi kerja (perusahaan) dengan karyawan. 

Stok Barang (Inventory) Yang Berlebihan Termasuk Dalam Pemborosan

Model produksi make to stock  merupakan model produksi yang identik dengan push system (sistem dorong). Terkadang pada model tersebut sering ditemukan permasalahan mengenai inventory atau persediaan barang yang terlalu banyak dan memenuhi gudang. Masalah ini  erat kaitannya dengan jumlah stok pengaman (safety stock) yang cenderung dilebihkan oleh para inventory planner, untuk mengantisipasi permintaan yang tidak stabil.

Make to stock adalah model produksi dengan cara membuat stok barang sebagai antisipasi ketika tiba - tiba permintaan pasar naik drastis. Dalam beberapa kasus, banyak perusahaan yang berkonsep make to stock cenderung membuat stok yang berlebihan. Sehingga menimbulkan penumpukan barang dan menghabiskan tempat penyimpanan. Hal ini tentu saja bagian dari suatu pemborosan, karena stok produk yang berlebihan hanya diam di area gudang tanpa menghasilkan uang.

Stok produk yang diam di area penyimpanan gudang merupakan harta atau aset perusahaan yang belum menjadi uang. Selain itu, stok produk yang memenuhi ruangan gudang juga menghalangi produk - produk yang lain yang sudah jadi. Produk - produk lain yang sudah selesai diproduksi tersebut tidak bisa memasuki area gudang. Sehingga perlu space baru untuk menyimpan produk - produk yang baru saja selesai diproduksi tersebut.

Hal yang tidak diinginkan adalah ketika perusahaan terpaksa mengeluarkan biaya tambahan untuk sewa gudang. Tentu saja hal ini merupakan sebuah kerugian, karena perencanaan produksi yang buruk mengakibatkan perusahaan harus menyewa gudang baru untuk menyimpan barang.

Dari kasus tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa persediaan barang yang berlebihan (over inventory) merupakan suatu pemborosan. Hal itu termasuk kategori over inventory (7 waste) dalam konsep lean manufacturing yang harus dihilangkan. Perlu kontrol terhadap perencanaan produksi, dimulai dari pembuatan forecasting (peramalan permintaan) harus di validasi terlebih dahulu, kemudian pembuatan jadwal induk produksi (MPS) harus memperhitungkan jumlah persediaan produk yang masih ada di gudang. 

Berbeda dengan perusahaan yang sistemnya make to order yang cenderung menggunakan konsep just in time dan pull system (sistem tarik). Make to order hanya memproduksi apa dan berapa yang diminta oleh customer, sehingga tidak perlu membuat stok barang. Permintaan produk yang sudah pasti inilah yang menyebabkan model make to order tidak perlu membuat stok barang jadi.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa memberikan manfaat.

Daftar 7 Universitas Negeri Dengan Jurusan Teknik Industri Terbaik Di Indonesia

Berbicara masalah kuliah, salah satu jurusan yang menjadi primadona bagi para calon mahasiswa adalah jurusan teknik industri. Diperkirakan jurusan ini masih memiliki banyak peminat, dikarenakan geliat investasi perusahaan asing yang mendirikan perusahaannya di Indonesia semakin ramai. Sebut saja perusahaan asal Jepang dengan industri otomotifnya, Korea Selatan dengan industri otomotif, elektronik, garment, dan sepatunya, Cina dengan industri makanan dan minumannya, Eropa dengan industri furniture-nya, dan lain - lain.

Kurikulum jurusan teknik industri pun telah disesuaikan dengan permintaan industri. Misalnya, perusahaan toyota yang terkenal dengan sistem produksi Toyota, dalam teori dan praktikum perancangan teknik industri telah banyak diajarkan di beberapa kampus di tanah air. Seperti konsep just in time, Jidoka, Kanban, 5S, line balancing, dan sebagainya. 

Banyak universitas negeri dan swasta di tanah air yang membuka program studi teknik industri dan telah memiliki akreditasi A. Dengan akreditasi tersebut, setiap kampus yang memiliki akreditasi A menjadi kampus favorit bagi para calon mahasiswa. 

(Baca juga : kemampuan yang harus dimiliki oleh para sarjana teknik industri)

Berikut ini merupakan daftar 10 kampus dengan jurusan teknik industri terbaik di Indonesia tahun 2020 :

1. Institut Teknologi Bandung (ITB)

Institut Teknologi Bandung atau di kenal dengan nama ITB menjadi salah satu universitas terbaik di Indonesia. Salah satu fakultas favoritnya yaitu Fakultas Teknologi Industri, dan program studi teknik industri di ITB ini menjadi jurusan yang terbaik.

2. Institut Teknologi Sepuluh November (ITS)

Kampus ITS terletak di kota Surabaya, dan menjadi perguruan tinggi favorit bagi para calon mahasiswa. Para alumninya pun banyak berkarir di industri besar baik BUMN maupun swasta. Tidak heran jika jurusan teknik industri di kampus ini diincar banyak orang.

3. Universitas Indonesia (UI)

Universitas Indonesia merupakan kampus paling bergengsi di Indonesia. Bagaimana tidak, dengan status universitas negeri ditambah dengan nama Indonesia, menggambarkan bahwa kampus ini merupakan kampus kebanggaan bangsa Indonesia. Tidak diragukan lagi, jurusan teknik industrinya pun banyak diincar oleh para calon mahasiswa di seluruh tanah air.

4. Universitas Diponegoro (UNDIP)

Universitas Diponegoro merupakan kampus negeri terbesar yang berada di provinsi Jawa Tengah. Jurusan teknik industri di kampus ini sudah dilengkapi laboratorium perancangan teknik industri yang kurikulum dan peralatan praktikumnya telah didukung oleh perusahaan otomotif raksasa Toyota. Kampus ini menjadi favorit saya, karena saya adalah salah satu alumni UNDIP jurusan teknik industri, hehe.

5. Universitas Gajah Mada (UGM)

Kampus ini terletak di kota Yogyakarta. Jika Undip adalah kampus negeri terbesar di Jawa Tengah, maka UGM adalah kampus negeri terbesar di Yogyakarta. Banyak alumni UGM yang bekerja di perusahaan BUMN maupun manufaktur swasta terkenal di Indonesia yang menduduki jabatan penting. Oleh sebab itu, jurusan teknik industri masih menjadi favorit bagi para calon mahasiswa.

6. Universitas Brawijaya

Kampus ini terletak di kota malang, dan menjadi salah satu kampus negeri terbesar di provinsi Jawa timur. Jurusan teknik industri di kampus ini masih menjadi favorit para calon mahasiswa. Banyak alumni dari jurusan teknik industri kampus tersebut yang bekerja di perusahaan swasta asing. Salah satunya adalah rekan kerja sekantor saya, hehe.

7. Universitas Airlangga

Kampus ini terletak di kota Surabaya dan menjadi salah satu kampus terbesar di Jawa timur selain ITS dan Universitas Brawijaya. Jurusan teknik industri di kampus ini juga cukup ramai peminatnya.

Itulah 7 kampus negeri dengan jurusan teknik industri terbaik di Indonesia pada tahun 2020. Semoga informasi pada artikel ini bisa bermanfaat.

SOFTWARE SOLIDWORKS

Solidworks merupakan salah satu CAD software yang dibuat oleh Dassault Systemes yang digunakan untuk merancang atau menyusun part permesinan yang berupa assembling dengan tampilan 3D. SolidWorks diperkenalkan pada tahun 1995 sebagai pesaing untuk program CAD seperti Pro / ENGINEER, NX Siemens, I-Deas, Unigraphics, Autodesk Inventor, Autodeks AutoCAD dan CATIA dengan harga yang lebih murah. 

SolidWorks Corporation didirikan pada tahun 1993 oleh Jon Hirschtick, dengan merekrut tim insinyur untuk membangun sebuah perusahaan yang mengembangkan perangkat lunak CAD 3D, dengan kantor pusatnya di Concord, Massachusetts, dan merilis produk pertama, SolidWorks 95, pada tahun 1995. 

Dewasa ini banyak industri manufaktur yang telah memakai software ini. Menurut informasi wiki, Solidworks saat ini digunakan oleh lebih dari 3 / 4 juta insinyur dan desainer di lebih dari 80.000 perusahaan di seluruh dunia. 

Keunggulan solidworks dari software CAD yang lain adalah solidworks mampu menyediakan sketsa 2D yang dapat diupgrade menjadi bentuk 3D. Selain itu pemakaiannya pun mudah karena memang dirancang khusus untuk mendesai benda sederhana maupun yang rumit sekali pun. Hal ini yang membuat solidworks menjadi populer dan menggeser ketenaran software CAD lainnya.

(baca juga : software autocad)

Solidworks telah dipakai oleh banyak orang untuk membantu desain benda atau bangunan sederhana hingga yang kompleks. Solidworks banyak digunakan untuk merancang roda gigi, mesin mobil, casing ponsel dan lain-lain. Fitur yang tersedia dalam solidworks lebih easy-to-use dibanding dengan aplikasi CAD lainnya. Solidworks sangat disarankan untuk mahasiswa yang sedang menempuh pendidikan di jurusan teknik sipil, teknik industri dan teknik mesin . Sebab,  penggunaan solidworks lebih cepat dibandingkan dengan vendor-vendor software CAD yang lain.

(baca juga : software CATIA)

Spesifikasi Minimal Hardware Pada Komputer

Berikut ini adalah spesifikasi minimal hardware yang digunakan untuk aplikasi software solidworks.

* System Operasi WIN XP,Vista, Seven

* Processor Pentium 4, Intel XEON, Intel Core, AMD Athlon, AMD Turion, AMD Phenom. (2,5 GHz atau lebih)

* RAM min 1GB (Disarankan 2GB)

* VGA Card 256 MB (Disarankan 512MB atau lebih)

* HardDisk lebih dari 5 GB

* DVD Room