Komponen Utama Quality Management

Quality Management (manajemen kualitas) adalah suatu usaha untuk mengatur atau mengelola segala permasalahan mengenai kualitas produk agar tidak sampai mengecewakan customer (pelanggan). Hal ini merupakan tanggung jawab QC untuk tetap menjaga kepercayaan customer (pelanggan) agar tidak lari ke perusahaan yang lain dan memilih menjadi pelanggan rutin perusahaan kita.

Pada quality management (manajemen kualitas), terdapat beberapa komponen yang perlu untuk diperhatikan. Berikut ini merupakan penjelasan dari komponen - komponen utama dalam quality management.

1. Quality Planning 

Quality planning adalah suatu proses pembuatan standar kualitas beserta cara - cara untuk mencapainya. Tanpa adanya quality planning, maka tidak akan pernah ada benchmark yang jelas, sehingga bisa menyebabkan kualitas dari produk yang dihasilkan menjadi berbeda-beda. Oleh sebab itu, komponen ini bisa dikatakan semacam tonggak utama yang harus dijalankan agar komponen lain dapat terlaksana dengan maksimal.

2. Quality Improvement

Quality improvement ditujukan untuk meningkatkan kualitas produk yang sedang diproduksi oleh perusahaan. Peningkatan kualitas berfokus pada proses produksi. Peningkatan kualitas ini dapat dijalankan di tengah-tengah produksi, supaya proses lebih optimal dan produk yang dihasilkan bisa dipercaya kualitasnya.

(Baca juga : pengertian lean six sigma)

3. Quality Control

Quality control adalah pengecekan atau pengawasan dalam proses produksi yang berguna untuk menjaga kualitas produksi, agar sesuai dengan standar yang ditetapkan di awal. Bila dibandingkan dengan quality improvement, maka quality control lebih berfokus kepada pengawasan proses produksi dan produk yang dihasilkan, bukan mengubah prosesnya.

4. Quality Assurance

Quality assurance adalah suatu tindakan yang dilakukan untuk memastikan bahwa produk atau jasa sudah memenuhi standar yang ditentukan. Hal ini bertujuan agar ketika quality control dijalankan tidak terlalu banyak produk yang harus diperbaiki. Proses ini dapat membuat produksi lebih efisien baik dari segi waktu, tenaga, dan biaya.

Itulah penjelasan mengenai beberapa komponen utama dalam quality management, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Motorola Pelopor Konsep Six Sigma

Sejarah lahirnya konsep six sigma dimulai sejak sektor industri Jepang mampu menguasai pasar penjualan di seluruh dunia. Hal itu cukup berpengaruh terhadap persaingan bisnis penjualan di antara perusahaan - perusahaan di Eropa dan Amerika. Salah satu perusahaan Jepang yang mampu merebut pasar penjualan sektor otomotif adalah Toyota.

Sejak tahun 1970, Toyota berhasil mengimplementasikan Toyota Production System (TPS) dan sukses menjadi salah satu perusahaan terbaik di dunia. Pada waktu yang sama, Motorola menyadari bahwa perusahaannya kalah bersaing dengan perusahaan-perusahaan Jepang. Oleh karena itu, pada saat itulah mereka tahu harus berubah.

Beberapa pimpinan Motorola lalu berdiskusi, mereka membahas tentang jaminan kualitas. mengukur kualitas dan variasi produk, sebenarnya sudah ada sejak tahun 1920-an. Saat Walter A. Shewhart memperkenalkan control charts dan Statistical Quality Control, yaitu sebuah metode untuk mendokumentasikan dan mengukur defect atau cacat di dalam proses produksi. Statistik merupakan bagian penting dari karya Shewhart dan Deming, dan hal inilah yang menjadi dasar lahirnya Six Sigma.

Bill Smith dan Dr. Mikel J. Harry adalah konsultan yang disewa oleh motorola. Mereka adalah orang - orang yang kemudian dikenal sebagai “Pendiri Six Sigma”. Smith dan Harry menciptakan konsep Six Sigma untuk meningkatkan quality control dengan menggunakan prinsip-prinsip dasar Lean yang dibuat oleh W. Edwards Deming, Joseph Juran, Philip Crosby, Kaoru Ishikawa, dan Genichi Taguchi.

(Baca juga : Toyota sebagai pelopor lean manufacturing)

Pada tahun 1980, Motorola fokus pada kualitas produk dan menitikkan beratkan pada empat point rencana, yaitu : 

1. Daya Saing Global

2. Pastisipasi Manajemen

3. Peningkatan Kualitas

4. Institus Manajemen Motorola.

Usaha Smith dan Harry cukup mengesankan, mereka berhasil meningkatkan kualitas Motorola menjadi 10 x lipat dan menciptakan perubahan berkelanjutan dalam budaya perusahaan melalui metode Six Sigma. Motorola kemudian mendirikan program perbaikan Six Sigma pada tahun 1987 dan hanya butuh waktu setahun, perusahaan berhasil menerima Penghargaan Malcolm Baldrige National Quality Award, penghargaan bergengsi dari Pemerintah AS untuk kali pertamanya.

Hingga saat ini, hampir perusahaan di seluruh dunia telah mengintegrasikan prinsip-prinsip Six Sigma dengan Lean manufacturing. Tool dari kedua metodologi ini telah terbukti berhasil menciptakan efisiensi, sekaligus menghilangkan segala macam pemborosan dalam proses manufaktur.

Tahap Control Pada DMAIC

Pada artikel sebelumnya kita telah membahas mengenai tahap improve (perbaikan) pada DMAIC. Di artikel kali ini kita akan membahas mengenai tahap yang ke 5 yaitu tahap control (pengendalian). 

DMAIC adalah suatu metode perbaikan yang terdiri dari tahap define, measure, analyze, improve, dan control. DMAIC biasa digunakan untuk menyelesaikan masalah kualitas pada proyek lean six sigma. DMAIC biasanya digunakan bersamaan dengan seven tools (7 alat kendali mutu).

Kembali ke pembahasan mengenai tahap control pada DMAIC. Tahap control (pengendalian) dalam DMAIC bertujuan untuk mengecek apakah perbaikan yang kita lakukan pada tahap "improve" berhasil ataukah tidak  Kategori keberhasilan improve pada DMAIC bisa dilihat dengan melakukan perbandingan antara kondisi sebelum dilakukan perbaikan dengan kondisi setelah dilakukan perbaikan (before - after).

Untuk melakukan perbandingan before (sebelum) dan after (sesudah) perbaikan ini, bisa kita gunakan grafik perbandingan. Grafiknya cukup sederhana, yaitu hanya menampilkan 2 perbandingan data. Misalnya data cacat produk, bagaimana kondisi kualitas produk sebelum dilakukan perbaikan dibandingkan dengan setelah dilakukan perbaikan? Jika setelah dilakukan perbaikan terjadi penurunan tingkat cacat produk, berarti progres improve pada DMAIC berhasil. Sebaliknya, jika setelah dilakukan perbaikan hasilnya tetap sama menghasilkan cacat produk, berarti perbaikan yang dilakukan belum maksimal. Inilah fungsi "control" pada DMAIC, yaitu untuk mengecek dan mengetahui seberapa berhasilkah improve yang dilakukan di tahap ke 4 DMAIC.

(Baca juga : kaizen tidak harus mengeluarkan biaya)

Itulah sekilas pengertian tahap control pada DMAIC, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Tahap Improve Pada DMAIC

Pada artikel sebelumnya kita telah membahas mengenai tahap analyze pada DMAIC. Di artikel kali ini, kita akan membahas mengenai tahap improve pada DMAIC. Apakah yang dimaksud tahap improve itu?

Seperti yang kita ketahui, DMAIC merupakan suatu metode perbaikan yang terdiri dari tahapan define, measure, analyze, improve, dan control. DMAIC biasa digunakan dalam proyek lean six sigma untuk menyelesaikan masalah cacat produk pada khususnya. DMAIC adalah siklus perbaikan yang biasa digunakan bersama dengan seven tools untuk peningkatan kualitas produk.

Pada tahap improve di dalam DMAIC, merupakan tahapan untuk melakukan perbaikan berdasarkan analisa penyebab masalah di tahap ke 3 (tahap Analyze). Setiap penyebab masalah yang berhasil ditampilkan melalui analisa faktor 4M ataupun diagram fishbone, maka langkah selanjutnya adalah memberikan rekomendasi tindakan perbaikan agar masalah - masalah tersebut tidak terjadi lagi di lain waktu. Inilah fungsi "improve" pada metode DMAIC, yaitu memperbaiki masalah dengan tindakan - tindakan perbaikan yang nyata.

Setelah tahap improve selesai, maka selanjutnya adalah tahap "control", yang akan kita bahas pada artikel berikutnya. Itulah pengertian tahap improve pada metode DMAIC, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Tahap Analyze Pada DMAIC

Pada artikel sebelumnya, kita telah membahas tahap measure (pengukuran) pada DMAIC. Di artikel kali ini kita akan membahas tahap Analyze yang merupakan lanjutan dari tahap measure.

DMAIC merupakan metode perbaikan yang terdiri dari tahap define, measure, analyze, improve, dan control. DMAIC biasa digunakan dalam proyek lean six sigma untuk menyelesaikan masalah di bagian produksi, khususnya yang berkaitan dengan masalah kualitas.

Pada tahap Analyze, kita dituntut untuk melakukan analisa terhadap masalah yang terjadi. Analisa tersebut dilakukan dengan cara mencari penyebab masalah berdasarkan masalah terbesar yang disajikan pada tahap measure (bisa dengan diagram pareto ataupun diagram yang lain).

Analisa pada tahap Analyze dilakukan dengan cara memperhatikan faktor 4M (manusia, mesin, metode, material). Karena masalah pada produksi tidak jauh - jauh dari ke 4 faktor tersebut. Dari ke 4 faktor tersebut, kita akan menyusun pertanyaan 5whys (mengapa, mengapa, mengapa, mengapa, mengapa). Kita akan mencari tahu penyebab - penyebab dari ke 4 faktor tersebut dengan bertanya "mengapa" hingga tidak bisa terjawab. Saat tidak bisa terjawab itulah yang menjadi akar penyebab masalah, yang selanjutnya perlu untuk diperbaiki di tahap berikutnya, yaitu tahap "improve".

Penyajian penyebab masalah pada tahap Analyze bisa menggunakan tabel 4M, yang terdiri dari kolom faktor 4M dan penyebab masalah. Bisa juga disajikan dalam bentuk diagram fishbone, atau diagram tulang ikan.

Itulah pengertian tahap Analyze pada DMAIC, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Defect Per Million (DPM) Pada Penerapan Lean Six Sigma

Lean six sigma adalah sebuah metode yang digunakan untuk menghilangkan cacat produk melalui definisi masalah, mengukur tingkat masalah, analisa penyebab masalah, perbaikan terhadap masalah, dan pengendalian terhadap masalah agar tidak terjadi lagi. Pada penerapannya, lean six sigma sering menggunakan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control).

Untuk mengetahui tingkat keberhasilan lean six sigma, maka digunakanlah skala Defect Per Million (DPM). Dalam bahasa Indonesia, berarti cacat per satu juta. Maksudnya yaitu dalam 1 juta produksi, berapa banyak produk yang mengalami cacat.

Misalnya sebuah perusahaan handphone dalam sehari berhasil membuat 10.000 unit. Namun, cacat yang terjadi sebanyak 100 unit. Jadi DPM nya yaitu :

DPM = (jumlah cacat / jumlah produksi) x 1.000.000

DPM = (100 / 10.000) x 1.000.000 = 10.000 DPM

Jadi, dalam satu hari tersebut, DPM nya sebesar 10.000 DPM. 

Jika perusahaan ingin menurunkan angka DPM tersebut, maka perusahaan harus melakukan analisa perbaikan. Tentunya dengan menggunakan pendekatan lean six sigma. Setelah melakukan perbaikan terhadap masalah, maka perlu dicek, apakah terjadi penurunan DPM secara drastis atau tidak. Jika tidak, maka aktivitas lean six sigma tersebut masih belum maksimal.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Cegah Masalah Dengan FMEA

Dalam industri manufaktur, sering kita jumpai permasalahan yang terjadi di lingkungan produksi yang mempengaruhi hasil. Jika masalah ini tidak dicegah sedini mungkin, maka bisa berakibat pada kerugian yang besar pada perusahaan.

Alat yang digunakan untuk mencegah resiko terjadinya masalah adalah FMEA (Failure Mode Effect Analysis) . 

“Failure modes” berarti cara, atau mode, di mana suatu proses mungkin akan mengalami kegagalan. Kegagalan adalah kesalahan atau ditemukannya kecacatan, terutama berpengaruh pada pelanggan.

“Effects analysis” untuk menganalisis konsekuensi yang akan terjadi dari setiap kegagalan. 

FMEA merupakan salah satu Core Tools Analysis untuk melakukan analisa sebelum kejadian (analisa tingkat resiko kegagalan). Hal ini berbeda dengan corrective action yang melakukan analisa setelah kejadian. Oleh sebab itu, FMEA cocok dilakukan pada tahap perencanaan. FMEA harus sudah selesai sebelum desain produk di rilis untuk diproduksi (Desain FMEA), atau sebelum proses produksi masal dimulai (Proses FMEA).

FMEA bisa dikatakan berhasil, apabila tim FMEA berhasil dalam mengidentifikasi semua potensi kegagalan dan melakukan tindakan untuk menghilangkan atau mengurangi risiko dari kegagalan tersebut. FMEA tidak akan berhasil jika dilakukan hanya sebatas dokumentasi saja, tanpa adanya analisa dan action yang kuat dan tepat di lapangan.

(Baca juga : supervisor produksi harus paham 4M)

Fungsi FMEA yang utama yaitu menganalisa setiap moda kegagalan yang menyebabkan cacat produk atau kerusakan produk. Setiap moda kegagalan akan dinilai berdasarkan resiko kegagalan proses produksi terbesar dalam bentuk nilai RPN (Risk Priority Number). Setelah RPN telah diisi, langkah selanjutnya yaitu memberikan usulan perbaikan agar masalah bisa dihindari. 

(Baca juga : tahap Define dalam lean six sigma DMAIC)

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Tahap Define Dalam DMAIC

Pada artikel kali ini, saya akan membahas mengenai tahap pertama dalam DMAIC, yaitu tahap Define. Apa itu tahap Define?

DMAIC adalah suatu metodologi yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan di produksi, khususnya pada masalah defect / cacat produk. DMAIC biasanya digunakan pada proyek lean six sigma untuk mengeliminasi jenis defect pada awal proses produksi.

Tahapan dalam DMAIC terdiri dari 5 fase, di antaranya yaitu Define, Measure, Analyst, Improve, Control. Kelima tahapan ini harus dikerjakan secara berurutan karena saling berkaitan dan berkelanjutan dalam memperbaiki masalah.

Define yaitu tahapan pertama dalam DMAIC yang bertujuan untuk menjelaskan masalah - masalah yang sedang terjadi (biasanya tentang masalah cacat produk). Pada tahap define, semua masalah yang muncul akan dijabarkan untuk diangkat menjadi suatu tema dalam continuous improvement.

Contohnya pada proses produksi pakaian (garment). Pada proses produksi garment, biasanya defect yang terjadi adalah berupa jahitan loncat, jahitan meleset, jahitan jebol. Nah, inilah yang disebut sebagai tahap define. Define pada kasus ini upaya dalam mengenali berbagai macam cacat produksi pada proses produksi pakaian.

Setelah tahap Define selesai, maka langkah selanjutnya yaitu mengukur tingkat permasalahan tertinggi untuk diangkat menjadi tema kaizen / continuous improvement pada tahap yang kedua, yaitu measure.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Lean Bukan Mengurangi Orang, Tetapi Mengurangi Biaya Karena Pemborosan

Banyak orang yang menyangka bahwa untuk meningkatkan keuntungan bagi perusahaan, salah satu caranya yaitu mengurangi orang. Dan yang memprihatinkannya lagi, cara tersebut dianggap sebagai cara lean manufacturing dalam hal mengurangi biaya operasional.

Sebenarnya cara tersebut kurang tepat, jika pengurangan man power atau operator tersebut dilakukan tanpa pendekatan analisa yang matang. Justru hal tersebut bisa menjadi Boomerang bagi perusahaan, karena kepercayaan karyawan terhadap perusahaan akan berkurang, dikarenakan kurangnya perhatian perusahaan terhadap nasib karyawannya.

Pada dasarnya, lean manufacturing adalah sebuah konsep yang bertujuan untuk merampingkan proses bisnis di perusahaan dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan yang terjadi. Pemborosan ini dikenal dengan nama 8 waste. Pemborosan tersebut bisa dilihat dengan 4 aspek, yaitu manusia, material, mesin, dan metode atau yang dikenal dengan nama faktor 4M.

Contoh pemborosan yang terjadi dalam pengertian lean manufacturing di antaranya yaitu defect (cacat produk), downtime (waktu produksi yang hilang), jarak transportasi penanganan material yang jauh, persediaan material yang berlebihan, gerakan operator yang berlebihan, dan produksi yang berlebihan. 

Jika faktor - faktor tersebut bisa dihilangkan, maka efisiensi kinerja perusahaan akan meningkat. Bila efisiensi meningkat, maka keuntungan perusahaan juga akan meningkat. 

(Baca juga : contoh penerapan lean six sigma untuk mengurangi cacat produk)

Kesimpulannya, pengurangan man power atau tenaga kerja yang bertujuan untuk mengurangi biaya tidak bisa dikatakan sebagai cara lean manufacturing. Sebab, kita harus bisa membaca pemborosan yang ada di lingkungan industri untuk mengurangi biaya operasional. Inilah cara yang benar dalam menerapkan cara - cara lean guna mengurangi biaya operasional perusahaan.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat bagi pembaca. 

Pemodelan Sistem

Dalam jurusan teknik industri, kita tentunya tahu mengenai mata kuliah yang bernama permodelan sistem. Pemodelan sistem adalah matakuliah yang membahas tentang bagaimana agar bisa memahami sistem nyata yang ada disekitarnya baik itu sistem produksi maupun sistem jasa. 

Berdasarkan pemahaman tersebut, kemudian kita bisa menentukan entitas, variabel status untuk membuat keterkaitan antara sub-sistem yang ada. Keterkaitan antar entiti juga melihat input, proses dan output yang terjadi. Setelah itu penentuan parameter dan pembuatan model matematis.

(Baca juga : lean fokus speed, six sigma fokus quality)

Pemodelan secara umum diartikan sebagai proses merepresentasikan  objek  nyata atau realita sebagai seperangkat persamaan matematika, grafis ataupun bagan agar mudah dipahami oleh pihak yang berkepentingan. Istilah ini sering digunakan untuk proses menggambarkan konsep yang mewakili obyek-obyek  dalam pengembangan sistem informasi.

Sedangkan sistem sendiri diartikan sebagai suatu kumpulan komponen - komponen (entiti - entiti) yang berinteraksi dan bereaksi antar atribut komponen2/entiti2 untuk mencapai suatu akhir yang logis (Schmiidt, Taylor 1970) 

(Baca juga : filosofi Toyota, lebih baik berjalan seperti kura - kura daripada seperti kelinci)

Sistem merupakan suatu set elemen2 yang yang berada dalam keadaan yang saling berhubungan (Ludwig 1940).

Sistem tidak akan bisa terjadi jika tidak memiliki unsur - unsur yang menyusunnya. Suatu sistem pasti memiliki komponen atau entitas yang saling berhubungan satu dengan yang lainnya, dan menghasilkan sesuatu.

Berikut ini merupakan unsur - unsur yang menyusun suatu sistem :

1. Adanya elemen-elemen

2. Adanya interaksi atau hubungan antar elemen

3. Adanya sesuatu yang mengikat elemen2 tersebut menjadi satu kesatuan

4. Terdapat tujuan bersama, sebagai hasil akhir

5. Berada dalam suatu lingkungan yang komplek

Tujuan Mahasiswa Teknik Industri Belajar Pemodelan Sistem

Peran dari pemodelan sistem salah satunya adalah dapat menyelesaikan suatu masalah dalam sistem. 

Terdapat beberapa langkah yang dapat digunakan untuk menyelesaikan dan memecahkan masalah yang ada, yaitu 

1. Mengidentifikasikan masalah yang ada, 

2. Mengidentifikasikan elemen-elemen yang terlibat

3. Mengidentifikasikan siapa sajakah yang berperan dalam pengambilan keputusan, 

4. Membuat diagram pengaruh dari masalah yang ada, 

5. Membuat model matematisnya, 

6. Membuat solusi dari model yang sudah dibuat

7. Membuat kesimpulan dan saran untuk masalah tersebut.

Lean Fokus Speed, Six Sigma Fokus Quality

Lean dan six sigma adalah 2 konsep yang bertujuan untuk menjadikan suatu proses menjadi lebih baik dari sebelumnya. Kita tentunya tahu, bahwa di suatu industri khususnya area produksi, permasalahan selalu saja terjadi baik berupa hasil produksi yang lambat waktunya ataupun hasil produksi yang buruk kualitasnya.

Pada artikel kali ini saya akan membahas mengenai fokus antara lean dan six sigma. Lean adalah sebuah konsep yang bertujuan untuk mempercepat proses dengan cara menghilangkan segala macam aktivitas yang sebenarnya tidak perlu terjadi dan tidak perlu dilakukan, sehingga bisa menghasilkan produk yang banyak.

Hal itu berbeda dengan six sigma, karena six sigma adalah sebuah konsep yang bertujuan untuk menjaga kualitas produk dengan cara menghilangkan cacat produk, sehingga bisa menghasilkan produk dengan kualitas terbaik.

Jadi, fokus lean adalah mengoptimalkan speed atau kecepatan dalam produksi, sedangkan fokus six sigma adalah mengoptimalkan kualitas produk agar berada dalam kualitas terbaik.

Lean memiliki beberapa metode yang bisa membantu dalam kelancaran produksi pada sistem continuous flow, seperti metode line balancing. Selain itu, lean juga memiliki memiliki metode yang bisa membuat area kerja menjadi bersih dan teratur, yaitu metode 5S atau 5R. 

Six sigma memiliki metode yang bertujuan untuk menghilangkan cacat produksi, yaitu metode DMAIC. Metode ini biasa digunakan pada awal proyek untuk menghilangkan cacat dan memperbaiki kualitas produk. Pada penerapannya, DMAIC sering digunakan bersama dengan seventools, satuan cacat produksi dalam six sigma menggunakan skala DPM (Defect Per Million) atau cacat produk per 1 juta kesempatan produksi.

Namun, lean dan six sigma bisa digunakan sekaligus secara bersamaan. Lean yang kuat dalam hal konsep menghilangkan 8 waste (8 pemborosan) dan six sigma yang kuat dalam perbaikan kualitas, akan lebih powerfull bila diterapkan. Jika lean dan six sigma digabung untuk menyelesaikan suatu proyek defect, maka namanya berubah menjadi "lean six sigma". Pada akhirnya, fokus dari lean six sigma yaitu untuk menghilangkan pemborosan cacat produksi sehingga bisa menghasilkan produk yang banyak dengan kualitas terbaik.

(Baca juga : contoh penerapan lean six sigma)

Itulah fokus antara lean dan six sigma, terima kasih telah berkunjung ke blog saya. Bila artikel ini dirasa bermanfaat, silahkan dibagikan kepada yang lain.

Tingkatan Sabuk Six Sigma (Six Sigma Belt)

Pada awal kemunculannya, six sigma diperkenalkan oleh Motorola pada tahun 1987 oleh seorang Engineer bernama Bill Smith. Six Sigma merupakan metode yang berfokus pada peningkatan kualitas, SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti 6 dan SIGMA yang merupakan satuan dari Standar Deviasi yang dilambangkan dengan simbol σ. Six Sigma juga sering disimbolkan menjadi 6σ.   

Six sigma berfokus pada peningkatan kualitas (yaitu, mengurangi pemborosan) dengan membantu organisasi menghasilkan produk dan layanan yang lebih baik, lebih cepat, dan lebih murah. Seperti halnya dalam seni bela diri, six sigma juga memiliki tingkatan level anggotanya sesuai dengan kemampuannya yang disebut sebagai sabuk six sigma (belt six sigma).

(Baca juga : contoh penerapan lean six sigma untuk mengurangi defect)

Belt System berperan dalam membantu anggota Six Sigma untuk memahami tanggung jawab dalam koordinasi pekerjaan. Belt System Six Sigma memberikan tingkat wewenang individu dan tanggung jawab yang berbeda berdasarkan pelatihan dan pengalaman masing - masing.

Berikut ini adalah tingkatan sabuk dalam six sigma :

1. Six Sigma White Belt 

Sabuk putih merupakan tingkat pertama pengetahuan Six Sigma. White Belts melengkapi beberapa jam latihan Six Sigma yang membantu mereka memahami dasar-dasar Six Sigma dan mempromosikannya di dalam organisasi. White Belts muncul di seluruh bagan organisasi, mulai dari pekerja garda depan sampai eksekutif perusahaan.

2. Six Sigma Yellow Belt 

Yellow Belts atau sabuk kuning bertindak dalam membantu membuat peta proses dan mengumpulkan data. Mereka mendapatkan 10 sampai 15 jam pelatihan Six Sigma di kelas yang membantu mereka berkontribusi dalam hal ini kepada tim proyek.

3. Six Sigma Green Belt 

Green Belt atau sabuk hijau merupakan tulang punggung dari tim proyek yang sukses. Mereka mengerjakan sebagian besar pekerjaan sehari-hari di dalam proyek dan dipilih karena mereka benar-benar memahami proses yang sedang diperbaiki. Green Belts biasanya menghabiskan 25% – 50% waktu mereka untuk proyek Six Sigma.

4. Six Sigma Black Belt 

Black Belt atau sabuk hitam memiliki pekerjaan full-time di Six Sigma. Black Belts biasanya naik dari jajaran tingkat sabuk bawah dan telah mendapatkan pengalaman dari proyek Six Sigma sebelumnya. Untuk mendapatkan Black Belt, kandidat harus lulus ujian tertulis dan berhasil menyelesaikan dua proyek Six Sigma.

Black Belts adalah master analisis statistik dan perbaikan proses. Sebagai pemimpin tim proyek, mereka harus memiliki keterampilan yang baik dan dapat membantu karyawan dengan latar belakang dan perspektif yang berbeda untuk bekerja sama dengan baik. Black Belts tidak hanya memimpin tim proyek, namun juga mengajarkan anggota tim serta menanamkan prinsip Six Sigma di seluruh organisasi.

5. Six Sigma Master Black Belt (MBB) 

Six Sigma Master Black Belt (MBB) merupakan peringkat Belt Six Sigma tertinggi dan memiliki persyaratan sertifikasi yang paling menuntut. Sertifikasi Master Black Belt membutuhkan pengalaman selama lima tahun sebagai Black Belt dan berhasil menyelesaikan setidaknya 10 proyek Six Sigma. Master Black Belts memainkan peran penting dalam berkomunikasi dengan eksekutif senior untuk mendapatkan dukungan dan sumber daya untuk proyek Six Sigma. Sebagai MBB wajib mengajarkan pada Belts lainnya yang lebih rendah, dan selalu mencari peluang untuk memperbaiki organisasi menggunakan Six Sigma.

(Baca juga : 8 waste / pemborosan dalam lean manufacturing)

Itulah pengertian sabuk six sigma beserta tingkatannya, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

8 Wastes (8 Pemborosan) Dalam Lean Manufacturing

Lean manufacturing adalah sebuah sistem manufacturing yang menuntut untuk efisiensi dalam hal proses, waktu dan biaya. Pada dasarnya lean manufacturing terinspirasi oleh konsep Toyota Production System, yang menjadi icon kemajuan industri otomotif di jepang. 

Di dalam lean manufacturing atau Toyota Production System, dikenal dengan istilah 7 waste yang harus dihilangkan.  Namun, sekarang ini pada konsep lean manufacturing ada penambahan mengenai waste yang sebelumnya berjumlah 7 waste kini menjadi 8 waste. Oleh karena itu pada artikel kali ini kita akan lebih membahas mengenai waste yang ke delapan, yaitu "skill" yang tidak sesuai pada tempatnya.

Waste dalam bahasa Indonesia disebut sebagai pemborosan. Dengan menghilangkan 8 waste, diharapkan perusahaan akan lebih produktif dan efisien dalam hal mengelola proses bisnisnya. 7 waste ini diperkenalkan oleh Taiichi Ohno, seorang karyawan dari Toyota Corporation.

(Baca juga : pengertian lean six sigma sebagai gabungan konsep dari Toyota dan Motorola)

Berikut ini merupakan 8 waste yang dikenal dalam lean manufacturing yang modern :

1. Waste of Over Production (produksi berlebih)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat kelebihan produksi namun tidak ada pesanan dari customer, sehingga akan menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang). Over production harus dihilangkan dengan membuat perencanaan produksi yang tepat.

2. Waste of Inventory (persediaan berlebih)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat perencanaan produksi yang tidak tepat seperti kesalahan akumulasi dari finished good (produk jadi), WIP (barang setengah jadi), dan material mentah sehingga terjadi kelebihan inventori yang dapat menimbulkan biaya tambahan dan tempat untuk menyimpan barang (gudang).

3. Waste of defect (cacat produk)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat kegagalan produk yang mengakibatkan produk menjadi cacat. Defect yang sering terjadi akan menyebabkan losstime atau waktu yang hilang dalam produksi.

4. Waste of Transportation (transportasi terlalu jauh)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat tata letak atau layout produksi yang kurang baik. Biasanya waste of transportation terjadi disebabkan karena jarak antara gudang dengan area produksi terlalu jauh.

5. Waste of Motion (gerakan berlebih)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat gerakan – gerakan yang tidak perlu yang dilakukan oleh pekerja dengan terhadap area kerjanya, sehingga menyebabkan kelelahan karena pekerjaan yang sia - sia. Waste of motion harus dihilangkan agar mempercepat proses pengerjaan dan efisiensi tenaga operator.

6. Waste of Waiting (waktu tunggu)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat proses yang bermasalah sehingga menimbulkan waktu tunggu. Biasanya waste of waiting terjadi dalam bentuk proses kerja yang tidak seimbang dari satu operator ke operator lain sehingga berakibat delay proses ataupun idle time. Hali ini akan dibahas lebih lanjut dalam artikel line balancing.

7. Waste of Over processing (kelebihan proses)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat proses yang berlebihan sehingga tidak memberikan nilai tambah bagi produk. Contoh dari waste over processing adalah banyaknya inspeksi yang dilakukan untuk memastikan produk dalam kualitas yang baik.

8. Waste of Skill (kemampuan yang tidak sesuai pada tempatnya)

Waste jenis ini merupakan waste yang ditimbulkan akibat kemampuan yang dimiliki oleh seseorang tidak dimanfaatkan oleh perusahaan secara baik. Misalnya, seorang operator yang ahli dalam merakit komponen otomotif secara cepat dan menghasilkan kualitas yang baik harus ditempatkan pada pekerjaan cleaning service. Sehingga kemampuan sesungguhnya tidak muncul dan tidak terlihat.

(Baca juga : contoh penerapan 5S / 5R sebelum dan sesudah perbaikan)

Itulah pengertian mengenai 8 waste dalam lean manufacturing. Terima kasih telah mengunjungi blog saya, semoga ilmunya bisa bermanfaat.

Metode Taguchi

Metode taguchi atau robust design merupakan suatu metode statistik yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi , seorang yang berkebangsaan Jepang dengan tujuan untuk meningkatkan kualitas dari hasil produksi manufaktur, engineering, biotechnology, marketing, dan edvertising. Metode taguchi sangat memungkinkan bagi perusahaan dalam memilih produk atau proses yang berfungsi lebih konsisten di lingkungan operasi produksi. 

Dalam metode taguchi, untuk mencapai kualitas terbaik harus dilakukan dengan meminimalisir penyimpangan dari target. Produk tersebut harus didesain agar tahan terhadap faktor lingkungan yang tidak dapat dikendalikan.  Begitupun dengan biaya dari suatu kualitas, harus diukur sebagai fungsi penyimpangan dari standard dan kerugian harus diukur dari keseluruhan sistem.

(Baca juga : pengertian new seven tools)

Tujuan utama dari metode taguchi yaitu memproduksi produk yang high quality dengan cost yang sangat rendah. Taguchi mengembangkan sebuah metode untuk mendesain eksperimen agar dapat menginvestigasi seberapa besar pengaruh dari parameter yang berbeda terhadap mean (rata-rata) dan variansi dari karakteristik performansi proses yang menentukan seberapa baik proses tersebut berfungsi. 

Metode taguchi tidak menguji semua kombinasi yang memungkinkan tetapi cukup menguji beberapa kombinasi saja, sehingga dapat menghemat waktu dan uang.

(Baca juga : contoh penerapan lean six sigma)

Berikut ini merupakan langkah - langkah dalam menerapkan metode taguchi :

1. Menentukan tujuan dari proses atau lebih khususnya lagi target value untuk pengukuran performansi dari suatu proses.

2. Menentukan parameter desain yang memberikan efek terhadap proses

3. Membuat orthogonal arrays untuk desain parameter yang mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing-masing eksperimen

4.Menghubungkan eksperimen yang diindikasi pada array yang sudah selesai untuk mengumpulkan data pada efek dari pengukuran performansi

5. Melengkapi data analisis untuk menentukan efek dari berbagai parameter berbeda pada pengukuran performansi.

(Baca juga : belajar teknik industri secara cepat dan mudah)

Itulah pengertian mengenai metode taguchi dan langkah - langkahnya, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Memahami Teknik Industri Secara Cepat Dan Mudah

Pada artikel ini, sesuai dengan judulnya saya akan membahas tentang teknik industri dengan bahasa yang mudah dan cepat dimengerti oleh semua kalangan. Jadi jika terdapat penjelasan yang sedikit berbeda seperti yang dipelajari di perkuliahan, harap maklum. Karena saya berusaha menjembatani antara pemahaman dari kaum mahasiswa (akademisi) dengan kaum pekerja yang bekerja di lingkungan industri.

Dalam bahasa yang sederhana, teknik industri adalah ilmu yang mempelajari tentang cara mengelola suatu pabrik. Bila kita berbicara pabrik, di dalamnya terdapat unsur manusia, mesin, material, metode, dan modal yang harus dikelola secara baik agar bisa menghasilkan produk dengan keuntungan yang maksimal.

Pada teknik industri, sebenarnya kita akan diajak belajar mengenai banyak hal seperti manajemen, fisika, kalkulus, teknik informatika, akuntansi, dan sebagainya. Namun, yang perlu kita garis bawahi yaitu materi ilmu apa yang ‘’paling’’ wajib dikuasai untuk diterapkan ke dunia kerja oleh para sarjana teknik industri tanpa bertele — tele. Sebenarnya, seorang sarjana teknik industri didesain untuk ahli di dalam 2 hal saja, yaitu mengerti konsep supply chain management dan lean manufacturing.

Inti sari dari ilmu teknik industri hanya ada 2 hal, yaitu ilmu supply chain management dan ilmu lean manufacturing. Berikut ini adalah pengertian mengenai supply chain management dan lean manufacturing.

1. Supply chain management (SCM)

Supply chain management dalam bahasa Indonesia disebut sebagai manajemen rantai pasok, yaitu ilmu yang mempelajari tentang proses aliran bisnis pada suatu pabrik yang dimulai dari memesan bahan baku sampai ke pengiriman barang jadi ke distributor dan pelanggan.

Kita bayangkan bahwa yang namanya pabrik, pasti terdapat suatu kegiatan yang bertujuan membuat produk untuk dijual agar bisa mendapatkan keuntungan. Proses membuat produk tersebut disebut sebagai proses produksi.

Bagaimana agar proses produksi bisa berjalan dengan lancar? Tentu saja kita perlu mencari bahan baku atau material untuk produksi. Kita membutuhkan peran supplier (pemasok untuk mensuplai bahan baku produksi), kita perlu peran tenaga produksi untuk membuat produk, dan perlu peran tenaga penjual dan pemasar untuk mendistribusikan produk kita.

Dari sistem manajemen rantai pasok di atas, apapun pabriknya atau industrinya, pasti mengalami proses tersebut. Oleh karena itu, terdapat suatu departemen yang tugasnya mengatur dan mengelola proses supply chain management agar terbebas dari segala permasalahan yang berkaitan dengan keterlambatan produksi dan pengiriman. Departemen tersebut adalah departemen PPIC (Production Planning & Inventory Controlling). Oleh karena itu, di dalam perkuliahan teknik industri, diajarkan materi kuliah yang bernama PPC (Production Planning & Controlling) yang merupakan materi pokok dalam teknik industri. 

PPIC atau PPC adalah ilmu yang mempelajari tentang bagaimana cara membuat rencana produksi, seperti jadwal produksi dan pengadaan bahan baku untuk produksi. Dari pembelajaran PPIC, kita akan memahami proses supply chain, kita bisa mengerti mengenai istilah — istilah tentang production planning, material planning, safety stock, leadtime, bill of material, dan sebagainya yang bisa mendukung tentang kelancaran operasional rantai bisnis perusahaan. Kuasai PPIC, maka anda akan menguasai 60 % keilmuwan teknik industri.

2. Lean Manufacturing

Agar proses supply chain management menjadi efisien secara waktu, biaya dan tenaga, maka kita perlu menguasai ilmu yang namanya lean manufacturing. Apa yang disebut dengan lean manufacturing?

Lean manufacturing adalah sebuah konsep untuk menghilangkan segala macam pemborosan atau aktivitas yang tidak penting dan tidak perlu dalam suatu proses industri, sehingga tercipta efisiensi dalam prosesnya.

Pada penerapannya, lean manufacturing lebih banyak fokus di dalam suatu aktivitas industri (internal industri). Jika kita perhatikan, di suatu proses produksi di dalam pabrik, kita melihat ada aktivitas transportasi barang dari gudang bahan baku ke area produksi. Kemudian kita juga melihat bagaimana proses produksi yang sedang berlangsung. Dan yang terakhir kita melihat hasil produk tersebut disimpan ke gudang barang jadi.

Proses aktivitas proses produksi di suatu pabrik bisa digambarkan sebagai berikut :

Gudang bahan baku — proses produksi — gudang barang jadi (produk jadi)

Dari proses di atas, jika dianalisa pastinya banyak aktivitas yang tidak perlu atau yang disebut sebagai waste (pemborosan) proses. Di sinilah peran lean manufacturing bekerja, yaitu menghilangkan segala aktivitas yang tidak perlu agar produksi bisa berjalan secara lancar, cepat, dan tepat. Sehingga menghemat waktu, biaya, dan tenaga yang berdampak pada keuntungan yang maksimal.

Dalam lean manufacturing dikenal ada 7 waste (pemborosan) yang tidak perlu dan harus dihilangkan, yang dikenal dengan singkatan TIMWOOD (Transportasi, Inventory, Motion, Waiting, Over Production, Over Processing, Defect).

Untuk menghilangkan TIMWOOD, kita memerlukan beberapa pendekatan atau metode lean manufacturing. Misalnya seperti lean six sigma yang digunakan untuk menghilangkan defect, PDCA yang digunakan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan secara umum, 5S / 5R yang digunakan untuk menata area kerja agar mempermudah dalam pekerjaan, line balancing yang digunakan untuk meratakan beban kerja dalam lini produksi yang continuous flow, preventive maintenance yang digunakan untuk mencegah terjadinya downtime mesin secara tak terduga, dan sebagainya.

Dengan memahami konsep lean manufacturing, kita sudah menguasai 40 % dari ilmu teknik industri.

Itulah bagaimana cara belajar teknik industri secara cepat dan mudah. Point yang utama adalah kita harus belajar tentang inti sari dari teknik industri, yaitu supply chain management dan lean manufacturing. Supply chain management bertujuan untuk mengelola aliran proses bisnis perusahaan dari hulu ke hilir (pemesanan bahan baku, produksi, hingga pengiriman). Sedangkan lean manufacturing bertujuan untuk meringkas proses supply chain management tersebut (khususnya di lingkungan internal perusahaan) agar terjadi efisiensi proses, sehingga berdampak pada keuntungan yang maksimal.

5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing (5 Lean Principles)

Kesuksesan penerapan lean manufaktur oleh Toyota saat ini telah digunakan di berbagai industri manufaktur di seluruh dunia. Metode ini bekerja dengan menghilangkan komponen yang tidak diperlukan dan mempersingkat prosesnya.

Lean manufacturing adalah sebuah strategi manajemen untuk meningkatkan efisiensi kerja dengan cara menghilangkan segala macam pemborosan di lingkungan pabrik. Pemborosan ini bisa muncul dari hilir hingga hulu, yaitu dari sejak perusahaan menerima bahan baku dari supplier, perusahaan melakukan proses produksi hingga hasil produksi tersebut dikirim ke customer.

Menurut Womack dan Jones, pendiri Lean Enterprise Institute (LEI), terdapat lima prinsip Lean yang harus kita pahami, di antaranya adalah sebagai berikut :

1. Value

Pada tahap ini kita harus bisa menentukan nilai atau tujuan yang ingin dicapai. Misalnya, kapan timeline untuk proses produksi dan tanggal pengiriman? Berapakah harga yang akan dikeluarkan? Apa persyaratan atau harapan penting lainnya yang harus dipenuhi? Bagaimana tingkat kepuasaan pelanggan atas barang atau jasa yang diberikan? Informasi-informasi ini sangat penting untuk menentukan tujuan dan nilai akhir.

2. Value stream

Jika value (nilai) dan tujuan telah ditentukan, maka langkah selanjutnya adalah memetakan value stream, yakni semua langkah dan proses saat masih menjadi bahan baku hingga menjadi produk akhir yang akan diberikan kepada pelanggan. Walaupun pemetaan value stream dianggap sebuah hal yang sederhana, namun kita harus dapat mengidentifikasi setiap proses dan langkah yang dilakukan saat proses produksi berjalan. Proses itu bisa di area desain, produksi, pengadaan, SDM, administrasi, pengiriman, atau layanan pelanggan. Caranya adalah dengan membuat gambaran sebuah “peta” dan menuliskan seluruh prosesnya dari awal hingga akhir. Dari pemetaaan tersebut akan terlihat dan teridentifikasi bagian atau langkah mana yang tidak efisien, sehingga dapat kita hapus. Pemetaan value stream ini kadang disebut sebagai proses re-engineering.

(Baca juga : pengertian lean six sigma, penggabungan antara metode toyota dan motorola)

3. Flow

Jika bagian yang “bocor” atau boros dihilangkan atau dihapus dan dikeluarkan dari value stream, selanjutnya kita tinggal memastikan langkah-langkah yang tersisa berjalan lancar sesuai arah tanpa gangguan, penundaan, atau kemacetan.  

4. Pull

Pada tahap ini kita diharuskan untuk memastikan produksi sesuai dengan apa yang diinginkan dan dibutuhkan pelanggan, dengan fokus pada produk yang akan mereka butuhkan. Semakin fleksibel melakukan produksi melalui pengurangan keborosan, semakin baik kita bisa menyelaraskan daya tarik dari pelanggan. Dengan proses seperti ini maka produksi akan meningkat dan pengiriman produk dapat dikirimkan tepat pada waktunya, kepuasan pelanggan pun terpenuhi.  

5. Perfection

Pada tahap ini kita harus mampu membuat pemikiran Lean dan perbaikan proses dari budaya perusahaan Anda. Seiring keuntungan Anda yang terus meningkat, penting untuk diingat Lean bukanlah sistem yang statis, ia tetap membutuhkan usaha serta kecermatan yang baik untuk menjadi sempurna. Kita perlu melibatkan setiap karyawan dalam menerapkan lean.

(Baca juga : metode - metode yang digunakan untuk menerapkan lean manufacturing)

Itulah 5 dasar prinsip yang harus dilakukan dalam menerapkan lean manufacturing. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.