Teknik Pemecahan Masalah

Dalam industri manufaktur, seringkali kita melihat kondisi yang merugikan bagi produktivitas perusahaan. Salah satunya disebabkan oleh masalah teknis dalam proses produksi. Seperti cacat produk ataupun downtime mesin yang terlalu lama.

Untuk mengatasi masalah tersebut, kita memerlukan suatu teknik atau metode untuk menyelesaikannya. Teknik tersebut sering disebut sebagai continuous improvement, kaizen, ataupun perbaikan berkelanjutan yang bertujuan untuk memecahkan suatu permasalahan dalam teknik industri.

Pada intinya, teknik pemecahan masalah memiliki unsur sebagai berikut ini :

1. Masalah apa yang sedang terjadi

2. Apa penyebabnya

3. Lakukan perbaikan terhadap penyebab - penyebabnya

4. Cek hasil perbaikannya (bandingkan data sebelum dan sesudah perbaikan)

5. Jika berhasil, sosialisasikan ke semua orang yang bersangkutan

Sebenarnya banyak metode yang sering digunakan untuk membantu dalam pemecahan masalah di manajemen perusahaan. Antara lain yaitu metode PDCA dan DMAIC. Kedua metode ini memiliki tujuan yang sama, yaitu menghilangkan masalah di lantai produksi seperti cacat produk ataupun downtime produksi yang terlalu lama. Dalam penerapannya, baik PDCA maupun DMAIC didukung oleh seven tools (7 alat kendali mutu) pada setiap langkah - langkah perbaikannya.

Setiap permasalahan yang ada di perusahaan bisa diselesaikan dengan berbagai metode. Kita bisa memilih metode yang paling tepat atau yang paling mudah diaplikasikan agar hasil yang dicapai bisa optimal. 

Itulah sekilas mengenai teknik pemecahan masalah, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat. 

Pengalaman Monitoring Efisiensi Steam Boiler

Pada artikel kali ini saya akan menceritakan tentang pengalaman saya bekerja di industri kertas. Pada pabrik tersebut jenis kertas yang di produksi adalah jenis papermill ukuran CM 125 dan CM 150.

Pada saat bekerja saya menjabat sebagai Staff produksi Paper Machine (PM). Saya bekerja untuk melakukan input dan analisa terkait hasil produksi, efisiensi, defect, dan downtime mesin. Pada masalah efisiensi, di pabrik tersebut terjadi pemborosan pemakaian steam (uap) pada mesin boiler yang dihasilkan dari proses pembakaran batubara sebagai bahan bakarnya.

(Baca juga : pengalaman menaikkan efisiensi produksi)

Steam boiler sangat panas, berguna sebagai pengering kertas dari kandungan kadar air. Standar pemakaian steam boiler yang ditargetkan oleh perusahaan yaitu sebesar 2.4 kg steam / kg kertas. Namun pada kenyataannya, pemakaian steam yang dialirkan ke mesin paper (paper machine) lebih dari itu, sehingga berdampak pada peningkatan biaya produksi. 

Saya diperintahkan oleh manager produksi untuk melakukan kontrol atau pengawasan terhadap pemakaian steam tersebut. Hingga pada akhirnya saya membuat sebuah check sheet (lembar periksa) untuk mencatat data - data hasil penggunaan steam boiler. Data - data pemakaian steam boiler tersebut diisi oleh operator paper machine di masing - masing shift. Operator mengisi data pemakaian steam tersebut melalui suatu program komputer di ruang monitoring.

(Baca juga : pengertian PDCA / plan, do, check, action)

Setiap jam hasil pemakaian steam boiler akan dicatat di lembar check sheet. Jika melebihi standarnya, yaitu sebesar 2.4 kg steam / kg kertas, maka operator harus menurunkan tekanan steam tersebut agar tidak terjadi pemborosan. Di sinilah dilema yang mereka alami, di sisi lain kualitas kertas harus bagus (tidak terlalu basah karena kadar air), dan di sisi lain mereka harus menghemat pemakaian steam boiler. Mereka harus pintar - pintar dalam mengelola mesin agar menghasilkan produk yang berkualitas dengan biaya produksi yang rendah (hemat energi).

Data pemakaian steam boiler tersebut setiap bulan akan kami presentasikan di hadapan jajaran manajemen dalam meeting sasaran mutu. Data tersebut menjadi bagian dari penilaian KPI (key performance index) departemen paper machine.

Itulah sekilas pengalaman saya dalam monitoring pemakaian steam boiler, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

POAC (Planning Organizing Actuating Controlling)

POAC adalah sebuah prinsip manajemen organisasi yang diperkenalkan oleh George R. Kelly, yang terdiri dari Planning, Organizing, Actuating, dan Controlling. Pada dasarnya prinsip manajemen organisasi sangat berkaitan dengan keberhasilan suatu manajemen bisnis. Dibalik kesuksesan sebuah bisnis terdapat sebuah organisasi yang baik. Suatu bisnis tidak akan berjalan tanpa adanya organisasi. 

Berikut ini merupakan tahapan dalam prinsip POAC :

1. Planning

Planning yaitu proses menyusun suatu kerangka kerja yang objektif yang berguna untuk mengejar tujuan yang ingin dicapai perusahaan. Dalam membuat perencanaan, hal yang perlu dibahas adalah tujuan / goal yang hendak dicapai perusahaan dan upaya apa yang harus dilakukan untuk mencapai tujuan tersebut. 

(Baca juga : pengertian PDCA / plan, do, check, action)

2. Organizing

Organizing yaitu proses untuk mengatur tim atau divisi, mengatur jadwal kerja, juga mengelompokkan tiap individu sesuai dengan kemampuannya. Organizing akan menuntut suatu bisnis untuk memanfaatkan segala sumber daya yang dimiliki, khususnya sumber daya manusia, dalam upaya mengubah rencana ke dalam bentuk aksi yang nyata. Proses ini menghasilkan pembagian tugas atau tim dengan tugas spesifik.

3. Actuating

Actuating yaitu mengimplementasi rencana ke dalam bentuk aksi menjadi langkah penting untuk mencapai sukses dalam bisnis. Dalam hal ini, setiap divisi diharapkan untuk bisa memulai mengerjakan tugasnya sesuai deskripsi pekerjaan masing-masing dengan mengaktualisasi ide dasar / rencana bisnis yang sudah diberikan.

4. Controlling

Controlling yaitu suatu tindakan yang dilakukan untuk memastikan alur kerja bisnis berjalan sesuai rencana. Bahkan ketiga poin di atas (planning, organizing, dan actuating) tidak akan berjalan dengan baik tanpa adanya kontrol yang layak. Dalam hal ini, kontrol bisa dimaknai sebagai aktivitas untuk menjaga bisnis supaya tetap eksis. Mengontrol semua proses aktualisasi termasuk aspek penting dalam manajemen yang ideal. Tujuan utama controlling yaitu untuk menjaga semua proses berjalan sesuai apa yang direncanakan.

(Baca juga : pengertian SDCA / standardize, do, check, action)

Itulah sekilas pengertian mengenai prinsip POAC, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Daily Improvement (Perbaikan Harian)

Daily Improvement (perbaikan harian) adalah perbaikan yang dilakukan setiap hari yang bertujuan untuk membantu mempermudah suatu pekerjaan. Daily Improvement merupakan sebuah strategi dalam meningkatkan perbaikan secara bertahap setiap harinya untuk melihat keuntungan jangka panjang.

Sebagian orang hanya melihat kaizen sebagai acara mingguan. Namun sebenarnya, akan lebih kuat jika seluruh tenaga kerja terlibat dalam upaya peningkatan perbaikan harian.

(Baca juga : contoh penerapan 5R di lingkungan kerja)

Perbaikan harian tidak harus bersifat sulit. Misalnya seperti memindahkan tempat sampah lebih dekat ke tempat yang dibutuhkan atau memberi nama identitas peralatan kerja merupakan contoh perbaikan harian kecil yang bertambah seiring berjalannya waktu. 

Setiap karyawan harus terlibat dan memiliki keinginan untuk menawarkan ide - ide perbaikan. Sekecil apapun perbaikan yang dilakukan, diharapkan bisa memudahkan pekerjaan harian. Apabila setiap orang dalam suatu organisasi hanya membuat satu perbaikan dalam waktu satu minggu, hal itu berarti lebih dari 50 perubahan per tahun. Namun bila dalam waktu satu hari, tim yang terdiri dari lima orang dapat melakukan upaya peningkatan harian mereka, maka dalam waktu satu tahun lebih dari 1.000 perubahan per tahun.

(Baca juga : pengertian PDCA / plan, do, check, action)

Itulah sekilas pengertian mengenai daily Improvement, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

SDCA (Standardize, Do, Check, Action)

Perbaikan berkelanjutan atau continuous improvement merupakan aktivitas yang sering dikampanyekan perusahaan untuk meningkatkan produktivitas kerja di lingkungannya. Metode yang terkenal untuk melakukan perbaikan berkelanjutan yaitu PDCA (Plan, Do, Check, Action). Namun, selain PDCA masih ada lagi metode lain yang bisa dibilang merupakan kelanjutan dari siklus PDCA. Metode tersebut adalah SDCA (Standar, Do, Check, Action).

SDCA adalah metode yang digunakan untuk membuktikan bahwa standarisasi yang telah ditetapkan sudah sesuai dengan harapan perusahaan. Jika pada PDCA kita melakukan perbaikan proses atau produk, maka pada SDCA kita melakukan pengecekan standarisasi yang telah ditetapkan dari hasil perbaikan PDCA.

Siklus PDCA berusaha untuk memecahkan masalah seefisien mungkin, sedangkan siklus SDCA berusaha untuk menjaga proses berjalan dengan jaminan bahwa masalah yang sudah diselesaikan dengan PDCA tidak akan terulang lagi. Setelah produktivitas kerja yang lebih baik telah dicapai melalui siklus PDCA, proses atau produk yang mengalami transformasi perlu di buat standarisasi. Inilah fungsi dari SDCA, yaitu untuk membuktikan standarisasi yang telah disepakati berjalan sesuai harapan perusahaan.

(Baca juga : sistem manajemen kualitas)

Berikut ini merupakan tahapan dalam penerapan SDCA :

1. Standardize (merencanakan standarisasi)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan membuat dan menetapkan rencana standarisasi pada suatu proses atau suatu produk yang akan dibuat.

2. Do (melakukan standarisasi)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan melakukan standarisasi pada suatu proses atau suatu produk yang akan dibuat.

3. Check (mengecek hasil standarisasi)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan mengecek hasil dari standarisasi yang sudah diterapkan pada tahap kedua.

4. Action (menentukan tindakan selanjutnya)

Pada tahap ini tim kaizen atau tim continuous improvement akan menentukan tindakan selanjutnya berdasarkan hasil dari tahap ketiga. Tim akan membakukan standarisasi dan melakukan sosialisasi jika hasil dari standarisasi tersebut cukup memuaskan.

(Baca juga : small group activity / aktivitas grup kecil untuk perbaikan berkelanjutan)

Itulah pengertian dari metode SDCA, terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Small Group Activity (SGA)

Small Group Activity merupakan salah satu aktivitas tim kaizen atau continous improvement yang terdiri dari beberapa anggota operator dalam area tertentu dan bertujuan untuk menyelesaikan suatu masalah. Small Group Activity (SGA) berbeda dengan kaizen event yang harinya terbatas, yaitu selama 2-5 hari dan membahas masalah yang cukup sederhana. SGA umumnya berdurasi antara 1-3 bulan dan membahas masalah yang membutuhkan analisa data atau experiment yang lebih dalam.

Adapun improvement (perbaikan) yang biasa dilakukan oleh tim SGA adalah sebagai berikut ini : 

1. Menghilangkan atau menurunkan defect / rework

2. Menyederhanakan atau mempercepat waktu proses

3. Menurunkan cost (biaya) pemakaian material

4. Mempercepat waktu proses changeover

5. Menyederhanakan layout process

6. Menurunkan downtime mesin

7. Menurunkan cost (biaya) konsumsi energi

SGA merupakan suatu budaya improvement yang perlu ditanamkan kepada setiap individu dalam organisasi. Tujuannya yaitu agar setiap anggota organisasi bisa terlibat dalam upaya perbaikan baik di area kerja masing-masing. 

Berdasarkan konsep Deming cycle atau PDCA cycle, ada delapan langkah yang dilakukan untuk melakukan SGA:

1. Menentukan Masalah

2. Menetapkan Target

3. Melakukan Root Cause Analysis

4. Menentukan Improvement Plan

5. Melaksanakan Improvement

6. Mengevaluasi Hasil (sebelum - sesudah)

7. Membuat Standarisasi

8. Menentukan Perbaikan Berikutnya

Dalam upaya melakukan improvement (perbaikan), tim SGA dibekali dengan training, agar supaya bisa memiliki kemampuan untuk melakukan problem solving serta kemampuan menganalisa data. Terdapat tujuh alat pengendalian kualitas yang sering dipakai dalam penerapan 8 langkah perbaikan. Tujuh alat tersebut dikenal dengan nama seven tools, antara lain sebagai berikut ini :

1. Checksheet : lembar untuk mengumpulkan data

2. Stratifikasi : memilah dan mengelompokkan data

3. Histogram : diagram statistic untuk menggambarkan penyebaran data

4. Pareto Chart : diagram statistic untuk mengetahui kontribusi dan dampak suatu atau beberapa penyebab

5. Fishbone Diagram : alat brainstorming untuk mengumpulkan potential causes yang dilihat dari berbagai perspektif (man, method, material, machine, etc)

6. Scatter diagram : alat untuk menganalisa hubungan sebab akibat antar dua variable

7. Grafik dan Control Chart : alat statistik deskriptif yang memudahkan untuk menganalisa data dan mengetahui penyebab variasi dari sebuah proses.

(Baca juga : ilustrasi PDCA dalam kehidupan sehari - hari)

Itulah pengertian mengenai Small Group Activity (SGA), terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Pengalaman Memimpin Gugus Kendali Mutu (GKM)

Pada artikel kali ini saya akan bercerita mengenai pengalaman saya saat menjadi moderator program gugus kendali mutu (GKM) di industri papermill atau kertas gulung.

Pada waktu itu saya menjabat sebagai Staff produksi unit paper machine (mesin kertas). Di pabrik kertas di kota Kudus tersebut, sering terjadi downtime (kehilangan waktu produktif) akibat sering putusnya kertas yang sedang dalam proses produksi. Sebetulnya hal ini wajar terjadi, namun yang menjadi masalah yaitu melebihi toleransi yang diberikan oleh manajemen, yaitu selama 2880 menit per bulan.

Sebelumnya saya belum pernah bekerja di industri kertas. Namun, atasan saya manager produksi melihat background saya yang pernah bekerja di pabrik otomotif Jepang, pernah melakukan program continuous improvement dengan metodologi PDCA yang dipadukan dengan quality tools (seventools).

Sebenarnya secara permasalahan saya sudah paham cara penyelesaiannya. Namun yang menjadi masalah adalah, saya tidak begitu mengetahui proses produksi kertas beserta bagian - bagian dan fungsi mesinnya secara menyeluruh. Karena pada saat itu saya baru masuk kerja sekitar 2 Minggu dan baru mempelajari proses pembuatan kertas papermill.

Oleh karena itu, saya membutuhkan bantuan dari para karyawan yang berpengalaman, khususnya bagian operasional mesin paper machine. Saya mengumpulkan tim yang terdiri dari operator mesin, supervisor produksi, dan kepala bagian produksi unit papermill.

Ibarat film, saya hanya seorang sutradara yang menyusun alur cerita, sedangkan orang - orang produksi adalah aktor yang memerankan film tersebut. Dari sini saya membuat alur PDCA (Plan Do Check Action) untuk pelaksanaan program gugus kendali mutu. Berikut ini merupakan penjabarannya :

1. Plan (Rencanakan)

Tahap ini saya menetapkan untuk menyelesaikan masalah utama tentang penyebab downtime akibat kertas sering putus di mesin paper machine. Saya menganalisa penyebab downtime tertinggi melalui analisa diagram pareto, dan diketahui jika penyebabnya adalah karena kertas kendor di mesin press 3.

2. Do (Lakukan tindakan)

Setelah diketahui bahwa penyebab kertas sering putus adalah karena kertas kendor di mesin press 3, maka langkah selanjutnya yaitu mencari tahu akar penyebab dari masalah tersebut, melalui analisa 5whys dan faktor 4M (manusia, mesin, metode, material). Dari hasil diskusi tim GKM, diketahui bahwa penyebab paling utama kertas kendor di press 3 adalah karena vacum 75 KW motornya rusak. Oleh karena itu tim melakukan perbaikan dengan mengganti vacum 75 KW dengan ukuran 250 KW.

3. Check (evaluasi hasil)

Setelah vacum diganti, maka kami cek hasil perbandingan antara sebelum melakukan perbaikan dengan sesudah melakukan perbaikan (before - after). Pada tahap ini, saya menggunakan diagram batang sebagai perbandingannya. Dan hasilnya cukup memuaskan, downtime yang sebelumnya 180 menit per hari, kini turun menjadi rata - rata 30 menit per hari.

4. Action (Tindak lanjut)

Setelah tahap check selesai, maka dapat disimpulkan bahwa penyebab kertas sering putus di mesin press 3 adalah karena vacum 75 KW motornya mati. Saat diganti dengan vacum 250 KW, kertas putus mulai berkurang. Sehingga tim GKM memutuskan untuk selalu melakukan pengecekan kondisi vacum 250 KW setiap harinya sebagai langkah antisipasi terjadinya downtime produksi.

Itulah sekilas pengalaman saya menjadi moderator gugus kendali mutu (GKM) di industri kertas papermill. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

PDCA Adalah Perbaikan Terstruktur

Setiap perusahaan pasti mempunyai masalah. Jika tidak segera ditangani, masalah tersebut akan membuat suatu kerugian secara finansial bagi perusahaan. 

Pada perusahaan manufaktur, seringkali kita jumpai masalah di area produksi seperti hasil produksi yang tidak maksimal. Penyebab dari produksi tidak maksimal bisa disebabkan oleh downtime (waktu produktif yang hilang) ataupun defect produk (cacat produk). Sehingga output produksi tidak maksimal hasilnya.

Untuk mengatasi masalah tersebut, ada suatu metode yang cukup familiar bagi manajemen perusahaan, yaitu metode PDCA. Metode ini merupakan singkatan dari Plan, Do, Check, Action.

PDCA sangat efektif digunakan sebagai metode perbaikan dan penelitian pada masalah internal perusahaan, seperti masalah operasional produksi.

Berikut ini merupakan tahapan dari PDCA 

PDCA merupakan suatu teknik perbaikan yang terdiri dari 4 tahapan, yaitu Plan, Do, Check, Action (perencanaan, perbaikan, pengecekan, dan penetapan tindak lanjut).

1. Plan (Rencana)

Rencanakan perbaikan untuk menghilangkan masalah

2. Do (Lakukan)

Lakukan perbaikan untuk menghilangkan masalah

3. Check (Awasi)

Awasi atau cek hasil perbaikan yang sedang berlangsung, dengan cara membandingkan data sebelum dan sesudah perbaikan.

4. Action (Rencana tindak lanjut)

Setelah dicek dan hasilnya menjadi lebih baik, lakukan rencana pencegahan agar masalah tersebut tidak terjadi lagi (bisa membuat standar prosedur atau yang lainnya)

Ilustrasi PDCA pada kehidupan sehari - hari 

Anda memiliki sebuah jam tangan, namun jam tangan anda rusak. Anda perlu melakukan perbaikan agar jam tangan anda kembali berfungsi. Bagaimana ilustrasinya dengan PDCA?

Plan :

Mencari seorang teknisi jam tangan yang biaya jasanya murah, berkualitas, dan cepat penanganannya.

Do :

Bawa jam tangan ke teknisi jam tangan tersebut, jelaskan masalahnya agar bisa diperbaiki

Check :

Setelah diperbaiki oleh teknisi, cek hasilnya. Apakah jam tangan bisa berfungsi setelah diperbaiki

Action :

Jika dicek hasilnya memuaskan, maka jadikan teknisi jam tangan tersebut sebagai tempat standar untuk tujuan service jam tangan.

(Baca juga : pengertian zero defect)

Itulah sekilas pengertian mengenai PDCA. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Tiga Sub Bidang Keahlian Teknik Industri

Teknik industri adalah suatu jurusan dalam perguruan tinggi yang mempelajari tentang cara mengatur  manusia, mesin, material, dan metode di suatu industri agar bisa menghasilkan proses yang efisien sehingga keuntungan yang didapatkan oleh perusahaan menjadi maksimal.

Pada dasarnya, jurusan teknik industri merupakan jurusan yang terdiri dari berbagai cabang ilmu seperti matematika, statistik, manajemen, psikologi, desain teknik, fisika, kimia, komputer, dan sebagainya. 

Ilmu - ilmu tersebut digunakan dalam teknik industri tidak lain hanyalah untuk mendukung dalam mengambil keputusan dalam manajemen perusahaan. Karena idealnya seorang teknik industri berorientasi untuk menjadi seorang factory manager, yang memimpin jalannya operasional suatu perusahaan. Oleh karena itu dia harus mampu mengambil suatu kebijakan dan keputusan yang tepat berdasarkan hasil analisanya.

Namun, yang perlu diketahui di teknik industri yaitu bahwa teknik industri pada umumnya terdiri dari 3 sub jurusan. Di antaranya yaitu supply chain management (SCM), Quality Management (QC / QA), dan Human Integrated System (HIS).

1. Supply Chain Management (SCM)

Supply chain management (SCM) adalah bagian dari sub jurusan teknik industri yang mempelajari tentang manajemen rantai pasok. Pada sub jurusan ini, kita akan mempelajari mengenai stakeholder atau pihak mana saja yang berkontribusi dalam operasional perusahaan, dimulai dari supplier, purchasing, PPIC, hingga customer. Modal utama dalam menguasai ilmu ini yaitu kita harus mengerti konsep PPIC, seperti cara membuat rencana produksi dan cara membuat perencanaan pengadaan material. Peran PPIC sangat sentral dalam mengatur proses supply chain management, karena PPIC menghubungkan dan menerjemahkan antara permintaan marketing dengan kapasitas produksi beserta ketersediaan bahan baku materialnya.

2. Quality Management (QC / QA)

Quality Management merupakan bagian dari sub jurusan teknik industri yang mempelajari tentang bagaimana cara menjaga kualitas produk agar selalu dalam kondisi terbaik. Pada sub jurusan ini, kita harus bisa menguasai sistem manajemen mutu seperti kontrol dokumen standarisasi mutu (ISO / SNI), membuat dan mengelola dokumen prosedur kerja, menguasai konsep metode perbaikan kualitas (PDCA / DMAIC), dan sebagainya.

3. Human Integrated System (HIS)

Human Integrated System (HIS) merupakan salah satu sub jurusan teknik industri yang mempelajari tentang hubungan antara manusia dengan pekerjaan yang dilakukannya. Dalam hal ini, kita harus mengerti konsep dasar ergonomi dan K3. Ergonomi yaitu ilmu yang berkaitan dengan kenyamanan manusia dalam bekerja sehingga tidak cepat menyebabkan kelelahan. Sedangkan K3 yaitu ilmu yang berkaitan dengan perlindungan manusia terhadap ancaman kecelakaan kerja di lingkungan industri.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat. 

Hoshin Kanri Dan Manfaatnya Bagi Perusahaan

Istilah Hoshin Kanri berasal dari bahasa Jepang. Pengertian hoshin Kanri yaitu suatu manajemen yang bisa mengarahkan ke arah yang lebih baik. Hoshin berarti “kompas” atau “petunjuk arah”, sedangkan Kanri adalah “manajemen”. 

Bila dijabarkan lebih panjang, Hoshin Kanri merupakan strategi yang membantu organisasi untuk memusatkan fokus kepada pencapaian target dan tujuan. Hoshin Kanri bisa dianggap sebagai metode perencanaan strategis yang dilakukan oleh para stakeholder di perusahaan, yang digabungkan dengan metode quality improvement.

Strategi Hoshin Kanri populer di Jepang pada akhir dekade tahun 1950-an, dalam pernyataannya, Profesor Kaoru Ishikawa yang mengatakan ini:

“Setiap orang adalah ahli dalam bidangnya masing-masing, dan TQC (Total Quality Control) ala Jepang dirancang untuk memanfaatkan kekuatan dari pemikiran kolektif dari semua karyawan untuk membuat organisasi mereka menjadi yang terbaik di kelasnya”. Pernyataan inilah yang menjadi dasar Hoshin Kanri.

“Top dan middle manager harus berani untuk mendelegasikan otoritas kepada timnya. Itu adalah cara untuk menumbuhkan rasa hormat sebagai bagian dari filosofi manajemen anda, dimana semua orang terlibat didalamnya, mulai dari top down hingga bottom up, kehormatan akan terus terpelihara” kata profesor Ishikawa Dalam bukunya yang berjudul What Is Total Quality Control?

(Baca juga : manfaat kaizen terhadap quality, cost, delivery)

Konsep hoshin Kanri kemudian dimodifikasi dan diadaptasi oleh banyak orang, seperti Dr. Yoji Akao (yang menggunakan shewhart cycle (PDCA) untuk mencapai target, memilih control point (tolok ukur), dan menghubungkan aktifitas sehari-hari dengan strategi perusahaan.

Manfaat penerapan hoshin Kanri :

Hoshin Kanri membawa banyak keuntungan bagi perusahaan dan karyawan. Berikut ini merupakan manfaat hoshin Kanri bagi perusahaan.

1. Menciptakan fokus kepada tujuan bersama perusahaan.

2. Mengkomunikasikan tujuan-tujuan tersebut kepada seluruh pimpinan.

3. Melibatkan seluruh pimpinan dalam menyusun perencanaan dalam mencapai tujuan.

4. Membantu dan memberikan tanggung jawab kepada karyawan untuk mencapai tujuan yang menjadi bagian mereka masing-masing (sebagai bagian dari strategi dan rencana perusahaan).

(Baca juga : metode yang sering digunakan dalam lean manufacturing)

Itulah pengertian dan manfaat dari penerapan hoshin kanri. Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Memahami Teknik Industri Secara Cepat Dan Mudah

Pada artikel ini, sesuai dengan judulnya saya akan membahas tentang teknik industri dengan bahasa yang mudah dan cepat dimengerti oleh semua kalangan. Jadi jika terdapat penjelasan yang sedikit berbeda seperti yang dipelajari di perkuliahan, harap maklum. Karena saya berusaha menjembatani antara pemahaman dari kaum mahasiswa (akademisi) dengan kaum pekerja yang bekerja di lingkungan industri.

Dalam bahasa yang sederhana, teknik industri adalah ilmu yang mempelajari tentang cara mengelola suatu pabrik. Bila kita berbicara pabrik, di dalamnya terdapat unsur manusia, mesin, material, metode, dan modal yang harus dikelola secara baik agar bisa menghasilkan produk dengan keuntungan yang maksimal.

Pada teknik industri, sebenarnya kita akan diajak belajar mengenai banyak hal seperti manajemen, fisika, kalkulus, teknik informatika, akuntansi, dan sebagainya. Namun, yang perlu kita garis bawahi yaitu materi ilmu apa yang ‘’paling’’ wajib dikuasai untuk diterapkan ke dunia kerja oleh para sarjana teknik industri tanpa bertele — tele. Sebenarnya, seorang sarjana teknik industri didesain untuk ahli di dalam 2 hal saja, yaitu mengerti konsep supply chain management dan lean manufacturing.

Inti sari dari ilmu teknik industri hanya ada 2 hal, yaitu ilmu supply chain management dan ilmu lean manufacturing. Berikut ini adalah pengertian mengenai supply chain management dan lean manufacturing.

1. Supply chain management (SCM)

Supply chain management dalam bahasa Indonesia disebut sebagai manajemen rantai pasok, yaitu ilmu yang mempelajari tentang proses aliran bisnis pada suatu pabrik yang dimulai dari memesan bahan baku sampai ke pengiriman barang jadi ke distributor dan pelanggan.

Kita bayangkan bahwa yang namanya pabrik, pasti terdapat suatu kegiatan yang bertujuan membuat produk untuk dijual agar bisa mendapatkan keuntungan. Proses membuat produk tersebut disebut sebagai proses produksi.

Bagaimana agar proses produksi bisa berjalan dengan lancar? Tentu saja kita perlu mencari bahan baku atau material untuk produksi. Kita membutuhkan peran supplier (pemasok untuk mensuplai bahan baku produksi), kita perlu peran tenaga produksi untuk membuat produk, dan perlu peran tenaga penjual dan pemasar untuk mendistribusikan produk kita.

Dari sistem manajemen rantai pasok di atas, apapun pabriknya atau industrinya, pasti mengalami proses tersebut. Oleh karena itu, terdapat suatu departemen yang tugasnya mengatur dan mengelola proses supply chain management agar terbebas dari segala permasalahan yang berkaitan dengan keterlambatan produksi dan pengiriman. Departemen tersebut adalah departemen PPIC (Production Planning & Inventory Controlling). Oleh karena itu, di dalam perkuliahan teknik industri, diajarkan materi kuliah yang bernama PPC (Production Planning & Controlling) yang merupakan materi pokok dalam teknik industri. 

PPIC atau PPC adalah ilmu yang mempelajari tentang bagaimana cara membuat rencana produksi, seperti jadwal produksi dan pengadaan bahan baku untuk produksi. Dari pembelajaran PPIC, kita akan memahami proses supply chain, kita bisa mengerti mengenai istilah — istilah tentang production planning, material planning, safety stock, leadtime, bill of material, dan sebagainya yang bisa mendukung tentang kelancaran operasional rantai bisnis perusahaan. Kuasai PPIC, maka anda akan menguasai 60 % keilmuwan teknik industri.

2. Lean Manufacturing

Agar proses supply chain management menjadi efisien secara waktu, biaya dan tenaga, maka kita perlu menguasai ilmu yang namanya lean manufacturing. Apa yang disebut dengan lean manufacturing?

Lean manufacturing adalah sebuah konsep untuk menghilangkan segala macam pemborosan atau aktivitas yang tidak penting dan tidak perlu dalam suatu proses industri, sehingga tercipta efisiensi dalam prosesnya.

Pada penerapannya, lean manufacturing lebih banyak fokus di dalam suatu aktivitas industri (internal industri). Jika kita perhatikan, di suatu proses produksi di dalam pabrik, kita melihat ada aktivitas transportasi barang dari gudang bahan baku ke area produksi. Kemudian kita juga melihat bagaimana proses produksi yang sedang berlangsung. Dan yang terakhir kita melihat hasil produk tersebut disimpan ke gudang barang jadi.

Proses aktivitas proses produksi di suatu pabrik bisa digambarkan sebagai berikut :

Gudang bahan baku — proses produksi — gudang barang jadi (produk jadi)

Dari proses di atas, jika dianalisa pastinya banyak aktivitas yang tidak perlu atau yang disebut sebagai waste (pemborosan) proses. Di sinilah peran lean manufacturing bekerja, yaitu menghilangkan segala aktivitas yang tidak perlu agar produksi bisa berjalan secara lancar, cepat, dan tepat. Sehingga menghemat waktu, biaya, dan tenaga yang berdampak pada keuntungan yang maksimal.

Dalam lean manufacturing dikenal ada 7 waste (pemborosan) yang tidak perlu dan harus dihilangkan, yang dikenal dengan singkatan TIMWOOD (Transportasi, Inventory, Motion, Waiting, Over Production, Over Processing, Defect).

Untuk menghilangkan TIMWOOD, kita memerlukan beberapa pendekatan atau metode lean manufacturing. Misalnya seperti lean six sigma yang digunakan untuk menghilangkan defect, PDCA yang digunakan untuk melakukan perbaikan berkelanjutan secara umum, 5S / 5R yang digunakan untuk menata area kerja agar mempermudah dalam pekerjaan, line balancing yang digunakan untuk meratakan beban kerja dalam lini produksi yang continuous flow, preventive maintenance yang digunakan untuk mencegah terjadinya downtime mesin secara tak terduga, dan sebagainya.

Dengan memahami konsep lean manufacturing, kita sudah menguasai 40 % dari ilmu teknik industri.

Itulah bagaimana cara belajar teknik industri secara cepat dan mudah. Point yang utama adalah kita harus belajar tentang inti sari dari teknik industri, yaitu supply chain management dan lean manufacturing. Supply chain management bertujuan untuk mengelola aliran proses bisnis perusahaan dari hulu ke hilir (pemesanan bahan baku, produksi, hingga pengiriman). Sedangkan lean manufacturing bertujuan untuk meringkas proses supply chain management tersebut (khususnya di lingkungan internal perusahaan) agar terjadi efisiensi proses, sehingga berdampak pada keuntungan yang maksimal.

Penggunaan Microsoft Power BI Untuk Monitoring Kinerja Perusahaan

Tidak dapat dipungkiri di era industri 4.0 sekarang ini, kecanggihan teknologi dan informasi sangat diperlukan untuk monitoring kinerja perusahaan. Kebutuhan informasi yang cepat dan mudah dibaca dalam bentuk grafis seperti menjadi sebuah keharusan bagi para staff kantor maupun jajaran manajemen. Salah satu teknologi informasi tersebut bernama microsoft power BI, yang merupakan produk asli dari perusahaan microsoft. 

Microsoft Power BI adalah software intelligence bisnis besutan Microsoft yang memungkinkan perusahaan untuk mengolah data lebih detail dan menampilkannya dalam grafis yang lebih interaktif. Keunggulan dari microsoft Power BI yaitu bisa untuk memvisualisasikan data yang telah kita input ke dalam komputer. Melalui Microsoft power BI, perusahaan juga bisa dengan mudah mengontrol dan memantau data - data manajemen yang diperlukan.

Power BI bisa diinstall di beberapa platform seperti PC/Laptop maupun smartphone. Power BI cukup ramah dan bisa berjalan dengan baik di sistem Windows, IOS dan Android. Pada dasarnya Aplikasi ini bisa kita dapatkan secara cuma-cuma atau gratis, namun fitur yang akan didapatkan tidak akan selengkap versi pro.

Manfaat Power BI untuk aplikasi teknik industri

Di dalam industri manufaktur, penerapan ilmu teknik industri sangat diperlukan untuk mendukung jalannya proses produksi. Melalui monitoring yang tepat dan cepat, informasi data berupa output produksi, cacat produksi, downtime produksi, maupun efisiensi produksi bisa dengan mudah ditampilkan lewat Microsoft power BI. Sehingga, dengan kecepatan dan ketepatan informasi tersebut para staff dan jajaran manajemen bisa mengetahui kinerja dari produksi dan segera mengambil tindakan yang diperlukan. 

Microsoft power BI bisa dijadikan sebagai tolak ukur Key Performance Index (KPI) di suatu perusahaan yang menerapkannya. Para insinyur produksi atau teknik industri selanjutnya bisa mencari penyebab masalah yang terjadi di produksi dan melakukan improvement (perbaikan) melalui PDCA, lean six sigma, line balancing, ataupun yang lainnya.

Konsep Yang Diusung Oleh Power BI

Microsoft power BI mengusung 3 konsep kerja yang sangat membantu perusahaan dalam menganalisa data, di antaranya yaitu Dashboard, Report, dan Datasets. 

1. Dashboard 

Dashboard yaitu tampilan integrasi yang menampilkan sekumpulan report dari sekumpulan dataset. Dashboard memberikan informasi data, analisa, serta memberikan gambaran dalam bentuk single visualisasi dashboard. 

2. Datasets 

Datasets yaitu kumpulan data yang di import atau dikoneksikan pada Power BI. 

3. Report 

Report yaitu visualisasi dalam bentuk chart atau grafik.

(Baca juga : pengertian QCDSMPE / Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale, Productivity, Environment)

Microsoft Power BI bisa diintegrasikan dengan beberapa aplikasi pengolah data populer yang sudah banyak digunakan di indutri IT. Seperti alat pengolah data Google Analitycs besutan raksasa teknologi Google, pengolah data dari Oracle, pengolah data Salesforce , Microsoft Dynamic CRM, Mysql, dan sebagainya.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.

Contoh Penerapan Lean Six Sigma Untuk Menghilangkan Cacat Produk

Pada artikel kali ini, kita akan membahas mengenai contoh penerapan lean six sigma pada industri batu bata paving. Analisa dan perbaikan pada contoh kasus ini hanya ilustrasi saja, karena saya bukan ahli di bidang percetakan dan formulasi pembuatan batu bata paving. Yang lebih penting adalah bagaimana metodologi dalam menyelesaikan masalah menggunakan lean six sigma.

Jika anda belum mengetahui apa itu lean six sigma, alangkah baiknya membaca terlebih dahulu melalui artikel pengertian lean six sigma.

1. Mengenai Lean six sigma

Lean six sigma merupakan gabungan dari 3 metode, yaitu DMAIC, six sigma, dan seven tools. Jika anda belum mengetahui tentang DMAIC, six sigma, dan seven tools, silahkan klik pengertian DMAIC, six sigma, dan seven tools.

Lean six sigma digunakan sebagai metode untuk menghilangkan defect atau cacat produk pada suatu proyek atau proses produksi. Lean six sigma merupakan salah satu bentuk continuous improvement yang banyak diterapkan untuk peningkatan perbaikan kualitas. 

Lean six sigma membutuhkan sebuah langkah - langkah yang tersusun sistematis. Langkah - langkah tersebut sangat membantu proyek six sigma untuk proses perbaikan kualitas. Langkah - langkah tersebut dinamakan siklus DMAIC. 

Namun, siklus DMAIC tidak akan bisa berjalan tanpa adanya dukungan alat - alat pengendali kualitas yang sering disebut dengan nama seventools. Penggunaan seventools tidak harus digunakan semuanya, tergantung kebutuhan saja. Pada kebanyakan kasus pada proyek lean six sigma, hanya check sheet, diagram pareto, dan fishbone diagram yang sering digunakan.

2. Satuan Defect Pada Lean Six Sigma

Untuk mengukur tingkat defect atau cacat produk, maka digunakanlah skala level six sigma. Jika pada umumnya satuan defect dalam Quality Control adalah berupa persentase (%), maka pada lean six sigma satuan defect yang dipakai adalah DPM (defect per Million) atau defect per 1 juta produk.

Dengan berpatokan pada skala level six sigma, maka kita bisa melihat kinerja perusahaan dari segi defect berada di level berapa. 

Pada perusahaan level dunia, level six sigma yang baik berada di level 6, yaitu 3,4 DPM (Defect Per Million). Hal ini diibaratkan jika seandainya perusahaan mampu memproduksi 1 juta produk, maka defect yang terjadi hanya 3,4 kali.

3. Komponen Penyusun Metode Lean Six Sigma

komponen - komponen yang menyusun lean six sigma adalah sebagai berikut :

lean six sigma = DMAIC + seven tools + six sigma

Rumus di atas adalah "kunci" dari proyek lean six sigma. Dari beberapa jurnal studi kasus para mahasiswa, dan pengalaman training yang saya dapatkan di perusahaan, proyek continuous improvement tidak jauh - jauh menggunakan alat DMAIC, seventools, six sigma, dan PDCA. Namun, khusus untuk penyelesaian defect yang menggunakan lean six sigma, harus mengandung unsur DMAIC + seventools + six sigma. Jika salah satu dari ketiga unsur tersebut hilang, maka namanya bukan lean six sigma. Namun hanya proyek continuous improvement biasa (PDCA).

Untuk lebih memahami tentang penerapan lean six sigma, berikut ini kami berikan contoh kasus yang diselesaikan dengan lean six sigma.

4. Contoh Kasus :

PT. Niagara Indonesia adalah memproduksi paving batubata. Perusahaan sedang mengalami masalah defect yang cukup parah. Pada bulan September 2020, perusahaan mampu memproduksi sebanyak 1.200.000 pcs paving dengan defect sebanyak 120.000 pcs. Tugas dari tim manajemen adalah melakukan improvement untuk menghilangkan defect tersebut. Berikut ini adalah jenis cacat produk yang terjadi selama bulan September 2020.

Paving kasar = 15.000 pcs

Paving bentol = 25.000 pcs

Paving pecah = 70.000 pcs

Paving pucat = 10.000 pcs

5. Penyelesaian :

Langkah - langkah penyelesaian dengan menggunakan siklus DMAIC (Define, Measure, Analysis, Improve, Control)

1. Define (penjelasan masalah)

PT. Niagara Indonesia mengalami masalah kualitas dengan banyaknya defect yang dihasilkan di bulan September 2020. 

Jika dihitung dengan persentase :

Persentase defect = (jumlah defect / total produksi) x 100% 

= (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 100%

= 10%

Jika dihitung dengan skala six sigma :

Defect per Million = (120.000 pcs / 1.200.000 pcs) x 1.000.000 

= 100.000 DPM

2. Measure (pengukuran)

Pada tahap ini kita akan menggunakan diagram pareto untuk memprioritaskan masalah yang paling utama pada defect paving. Berikut ini adalah tampilan diagramnya :

Dari grafik di atas bisa kita lihat bahwa paving pecah merupakan defect tertinggi dengan jumlah 70.000 pcs (58% dari total keseluruhan defect)

(Baca juga : cara membuat diagram pareto)

3. Analysis (Analisa Masalah)

Untuk melakukan analisa masalah penyebab paving pecah, bisa kita gunakan metode 5 Whys (why why analysis)

Pada kolom 5 whys terakhir merupakan akar masalah dari penyebab paving pecah. Analisa masalah dilakukan berdasarkan faktor 4M (manusia, mesin, material, metode)

4. Improve (melakukan perbaikan)

Setelah penyebab defect paving pecah diketahui melalui analisa 5 whys, maka langkah selanjutnya adalah melakukan tindakan perbaikan. Setiap tindakan perbaikan yang telah selesai dilakukan, maka bisa diberikan status "selesai".

5. Control (Evaluasi Hasil)

Pada tahap control, yang kita lakukan adalah melakukan evaluasi hasil perbaikan

Dari grafik di atas dapat dilihat bahwa sebelum kita melakukan perbaikan, defect yang terjadi sebanyak 100.000 DPM, setelah kita melakukan perbaikan defect menjadi turun sebesar 5000 DPM. Hal ini menandakan bahwa perbaikan yang kita lakukan sudah cukup tepat.

Begitulah langkah - langkah dalam penerapan lean six sigma. Masalah pemakaian tools bisa menggunakan apa saja tergantung kebutuhan, yang penting siklusnya menggunakan DMAIC dan jangan lupa pakai skala six sigma.

Terima kasih telah berkunjung ke blog saya, semoga artikel ini bisa bermanfaat.